簡介：焊接過程是一個變化參數多、參數變化速度快、現場干擾強的十分復雜的過程，焊接機器人現場運行的穩(wěn)定性必然受到一定影響。傳統(tǒng)的計算機焊接過程信息提示均以聲光方式簡單告警，這種方式首先因為對操作者的學習記憶要求而導致焊接生產效率下降；并且聲光告警不能過于復雜，含義有限，不能完全表征焊接過程復雜變化情況。為了使焊接機器人操作者對焊接臨界狀態(tài)或極限不正常情況及時監(jiān)控，避免焊接中斷和焊接事故，本文依據管道弧焊機器人工作原理，采用語音集成電路UM5100的語音合成算法，設計了基于有限詞匯的語音提示卡，并在管道弧焊機器人上進行了調試運行。取得了滿意的效果。語言卡作為管道弧焊機器人的一個子系統(tǒng)，采用嚴格的抗干擾技術與主機通信，以滿足焊接現場干擾強的情況。本文采用數據個數、參數類別和異或數三重校驗方式，確保多機通訊可靠，完全滿足控制要求。本文采用面向對象的技術，并利用PROTEL99SE和C語言、匯編語言ASSEMBLYLANGUAGE開發(fā)工具，開發(fā)了一套適用于全位置管道弧焊機器人的智能軟件操作平臺，設計了語音單元的硬件及軟件系統(tǒng)，并建立了完整的主從通信系統(tǒng)。經過系統(tǒng)聯(lián)合調試，結果表明，語音提示卡能對焊接過程進行有效監(jiān)控，增強了管道弧焊機器人控制系統(tǒng)的穩(wěn)定性，提高了焊接效率。

簡介：點擊查看更多基于DeltaV的工業(yè)過程實驗裝置控制算法研究.pdf精彩內容。

簡介：加快技術革新是實現我國鋼鐵工業(yè)可持續(xù)發(fā)展的一種有效方式，針對全氫罩式退火爐退火模型計算和控制技術是制約我國罩式爐自行改造和擴展的難題之一的現狀，同時為了提高生產運行管理水平，本課題以全氫爐為對象進行了系統(tǒng)地在線退火控制和退火評估診斷策略研究。本文首先全面、系統(tǒng)地對國內外在罩式爐退火（退火工藝離線預測、退火過程在線優(yōu)化和退火過程評估診斷）研究方面所開展的各項工作進行了綜述、分析和評價，從而為本學位研究工作奠定了基礎。并從以下幾個方面開展了研究基于傳熱過程分析，對鋼卷徑向等效導熱系數、表面對流換熱系數、輻射換熱系數、料室空間流動特性和加熱室空間燃燒傳熱過程進行了深入的模型化研究，建立了完整系統(tǒng)的全氫爐退火過程傳熱數學模型。結合退火工藝過程的分析，建立了全氫爐退火過程鋼卷溫度場模擬計算的邏輯體系。并結合對鋼卷導熱方程和邊界條件的離散求解，實現了鋼卷溫度場模擬計算的同時，獲取了全氫爐退火過程的工藝制度?，F場測試實驗表明，本文所建立的全氫爐退火工藝制度離線預測技術使加熱階段退火工藝與實際退火工藝誤差在±5之內，冷卻階段退火工藝與實際退火工藝誤差在±7之內，均控制在工業(yè)生產可接受范圍。針對實際退火過程中，由于燃料供應品質的波動、設備性能的變化、設備故障和人為故障的發(fā)生等原因影響，所導致全氫爐退火過程往往偏離離線預測退火工藝曲線的現狀，為了提高全氫爐退火爐臺效率及確保退火后鋼卷產品達到質量標準，本文對全氫爐控制系統(tǒng)結構進行了分析，基于鋼卷冷點溫度在線跟蹤方法，提出了“自適應優(yōu)化”和“自學習修正”兩部分策略，形成了一套全氫爐在線自適應優(yōu)化控制策略。其中“自適應優(yōu)化”策略是依據退火監(jiān)控數據優(yōu)化和調整退火工藝制度，具體包括“退火過程再現”和“退火過程優(yōu)化”兩部分?！白詫W習修正”策略則是根據已退火堆垛的運行情況，通過對退火過程設備性能和工藝變化情況分析，實現模型的修正，進而提高在線優(yōu)化結果的準確性。試驗結果表明，全氫爐在線自適應優(yōu)化控制策略的優(yōu)化結果與測試結果吻合較好，鋼卷熱點和冷點的模擬溫度與測量溫度的偏差均在10℃之內。退火后鋼卷的各項質量性能均在質量要求范圍內。在實現退火過程優(yōu)化的基礎上，為了清晰地掌握全氫爐實時退火性能和控制水平，本文對退火工藝與退火性能之間的影響進行了分析研究，并引入過程能力指數和過程性能指數，提出了一套全氫爐退火過程在線評估診斷策略。試驗應用結果表明，引入過程能力指數和過程性能指數，采用保溫溫度和鋼卷冷點溫度進行退火狀態(tài)評估合理有效，同時以燃料供應流量和助燃空氣流量、加熱室空間監(jiān)控溫度和爐臺監(jiān)控溫度分別作為加熱初期、中期和后期三個階段的指數計算對象，可以有效實現退火過程性能評估。最終所診斷的故障信息與現場檢測故障所在基本吻合。這一研究提出了一個在線退火水平評估和故障診斷的全新思路。在所開展的全氫爐在線退火控制和診斷調節(jié)策略研究基礎上，本文還進行了全氫爐退火核心軟件平臺的開發(fā)，具體包括全氫爐退火工藝制度離線預測平臺、全氫爐退火工藝制度在線自適應優(yōu)化平臺和全氫爐在線退火評估及診斷平臺三個部分。該平臺通過嵌入的方式應用于改造后的全氫爐，經現場應用后，效果明顯，經濟效益顯著。

簡介：豎爐焙燒生產過程作為選礦廠整個生產流程中的一個重要環(huán)節(jié)，其主要任務是將弱磁性的赤鐵礦通過高溫還原處理轉變?yōu)閺姶判缘蔫F礦石，以滿足磁選管回收率MTRR、臺時產量、煤氣消耗等綜合生產指標的要求。由于焙燒生產過程具有綜合復雜性，如一些關鍵工藝參數如磁選管回收率不能連續(xù)檢測，還原帶溫度、燃燒室中心溫度難以在線檢測，運行工況如邊界條件、參數變化頻繁，多變量強耦合，強非線性等，使得焙燒過程難以實現自動控制，因而造成難以準確控制豎爐還原帶溫度而引起“欠還原”或“過還原”的現象，使得產品質量差、能耗高，因而實現焙燒過程的自動控制和綜合生產指標磁選管回收率、臺時產量、煤氣消耗的優(yōu)化控制對于提高選礦生產過程的產品質量、提高生產效率、降低生產成本、減少資源消耗有著重要的意義。本文結合“酒鋼選礦廠綜合自動化系統(tǒng)”的工程項目，開展了豎爐焙燒過程建模、控制與優(yōu)化的研究，取得如下成果1、針對具有綜合復雜性的豎爐焙燒過程，將智能控制與常規(guī)控制方法相結合、建模與控制相集成、軟測量、故障診斷與優(yōu)化控制相結合，提出了以提高磁選管回收率和臺時產量、降低煤氣消耗量為目標的由智能優(yōu)化設定和智能過程控制兩層結構組成的混合智能優(yōu)化控制技術，該技術通過自動調整豎爐焙燒過程控制回路燃燒室中心溫度、還原煤氣流量和礦石搬出制度的設定值，并對設定值通過前饋及反饋補償方法進行校正，使控制回路跟蹤設定值，從而保證焙燒過程的磁選管回收率、臺時產量、煤氣消耗量的實際值處于其目標值范圍內；2、提出了由還原帶溫度、燃燒室中心溫度、還原煤氣流量、礦石搬出制度的預設定模型、機理模型、補償模型、爐況智能故障診斷系統(tǒng)、工況識別選擇模型和設定值判別輸出模型組成的以磁選管回收率、臺時產量、煤氣消耗量為目標的優(yōu)化設定方法，其中，預設定模型采用專家規(guī)則、案例推理和機理分析近似計算相結合的方法實現過程控制回路的初步設定，工況識別選擇模型和設定值判別輸出模型采用專家規(guī)則分別實現工況的判別、預設定模型的選擇以及過程控制回路預設定值的閾值判別輸出，診斷系統(tǒng)采用案例推理、專家規(guī)則等智能方法，將磁選管回收率預報、故障預報與故障分析相集成而實現爐況的智能診斷，補償模型通過總結專家長期積累的經驗，并編制出相應的補償規(guī)則而實現還原帶溫度預設定值及燃燒室中心溫度、還原煤氣流量、礦石搬出制度預設定值的補償校正。該設定方法可以在線對焙燒過程控制回路的設定值進行設定并調整，適應了運行工況的頻繁變化，優(yōu)化了綜合生產指標；3、將專家規(guī)則、案例推理、模糊控制等智能方法與常規(guī)控制相結合、燃燒室中心溫度預報模型與控制相集成提出了由帶有燃燒室中心溫度預報模型的溫度串級模糊控制和帶有煤氣和空燃比補償模型的空氣流量比值控制組成的燃燒室溫度分布智能控制方法，提出的方法可以解決諸如大滯后、非線性等對溫度穩(wěn)定性產生不利影響的問題，并能避免燃燒過程中故障的發(fā)生，可以在線對加熱煤氣用量和空燃比進行實時校正，從而對燃燒室溫度的分布實現了穩(wěn)定化控制并降低了煤氣消耗量；4、研制了實現上述控制技術的由過程監(jiān)控層和過程控制層優(yōu)化設定、過程回路組成的豎爐焙燒過程智能控制系統(tǒng)，并成功應用于酒鋼選礦廠22臺豎爐焙燒過程，使磁選管回收率提高2％，臺時產量增加072TH，設備運轉率提高50％，降低煤氣消耗量6％，取得顯著應用成效。

簡介：隨著油田規(guī)模的擴大，管理區(qū)域的增加，生產管理的難度也在不斷加大，信息化已成為生產管理中的必要手段之一，采油生產單位為了及時掌握生產動態(tài)和生產現場的各種情況，提高自動化水平，降低工人的勞動強度，提高生產效率，需要有可靠、快捷的控制系統(tǒng)。針對油田生產單位的特殊性和網絡化生產管理建設的需要，以聯(lián)合站現控制系統(tǒng)為基礎，經過DCS控制技術改造，在改造過程中運用DCS模擬流程、先進控制與過程優(yōu)化技術等方法，對一些關鍵參數進行了優(yōu)化控制。文章針對精餾塔塔底溫度具有大純滯后、大慣性時間常數且難以控制的特點，提出了一種以塔底溫度與入料溫度構成的串級加SMITH預估補償控制方案。通過運用DCS的通訊功能，開發(fā)出通訊程序，將現有智能設備與DCS連接起來，對機組的運行參數進行統(tǒng)一管理。通過技術改造，實現了提高輕烴產量和質量的目的。

簡介：隨著INTER技術的迅速發(fā)展，網絡規(guī)模越來越大，復雜程度也急速加劇。為了使網絡能正常運行，必須有大量的網絡設備來支持。然而，這些網絡設備或主機來自不同的廠家、安裝有不同的軟件、具有不同的管理控制方式。如何對眾多不同類型的網絡設備進行有效的控制和管理是現在網絡管理系統(tǒng)必須解決的重要問題之一，同時也是目前網絡研究的熱點技術之一。本文基于某網絡管理系統(tǒng)項目，根據系統(tǒng)功能要求，設計并實現了基于WEB的網絡設備遠程管理控制系統(tǒng)。該設備遠程管理控制系統(tǒng)的主要功能由設備遠程管理服務器實現，包括對管理用戶的管理、網絡設備的管理以及信息的查詢等。網絡管理員能夠遠程登陸遠程管理服務器，通過該系統(tǒng)提供的軟件平臺實施對網絡設備或主機管理和控制。本文通過分析系統(tǒng)功能要求和現有技術，提出了用戶與遠程管理服務器之間采用WEB訪問的方式；提出了網絡設備遠程管理服務器采用WEB服務器的方案；設計了WEB服務器的功能模塊，并編程實現了各模塊的功能。通過實驗環(huán)境的測試和演示，實現了用戶遠程對網絡設備的配置和維護、查詢等功能，提供了包括TEL、SSH、VNC和CONSOLE四種控制方式。為下一步作為商用軟件奠定了基礎。對設備的遠程控制與管理是管理員通過網絡進行的，在管理經濟、高效的同時，不可避免地帶來潛在的安全問題。本文在方案設計中考慮了安全性設計的因素，在從瀏覽器到WEB服務器之間的傳輸，采用了HTTPS協(xié)議以防止用戶數據被偵聽或篡改。但對安全性的測試方面論文尚沒考慮，有待進一步研究。

簡介：沈陽〔業(yè)大學碩十學位論文摘要異形螺桿數控加工程序編制時，由于異形螺桿的幾何廓形復雜，切削用量難以計算。目前，還沒有此類工件切削用量的計算方法，因此編制數控程序時的切削用量只能憑經驗或參考切削用量手冊，使得包絡法難以充分發(fā)揮其加工效率。本文針對異形螺桿加工特點，建立了異形螺桿銑削過程迭代學習控制系統(tǒng)。通過檢測主軸電機的功率信號并把它作為控制目標，按照所設計的控制律調整切削速度。實現了在滿足工件表面質量的前提下提高加工效率的目的。異形螺桿加工過程中，工件端面廓形的基本特點決定了反映切削狀態(tài)的物理量，如切削功率、振動和噪聲等，呈周期性變化，從而使得迭代學習控制能夠在加工過程中得以實現。本文在分析對比各狀態(tài)信號后，提出用切削功率信號作為狀態(tài)量以檢測加工過程的變化。該信號檢測方便，易于在生產實踐中實現。文中分析了異形螺桿加工過程中工件表面質量、切削功率以及進給速度三者之間的關系，并論證了通過對加工過程中進給速度的調整來提高異形螺桿加工效率的可行性。在此基礎上將迭代學習控制思想和控制策略引入異形螺桿控制系統(tǒng)，采用該控制系統(tǒng)對異形螺桿銑削過程進行控制，達到了令人滿意的控制效果。本文建立的迭代學習控制系統(tǒng)是在工件表面質量和主軸電機額定功率雙重約束下對進給速度加以確定并進行優(yōu)化調整，它有效地提高了異形螺桿的加工效率，且該系統(tǒng)適用于各種廓形異形螺桿的加工過程。此系統(tǒng)是將迭代學習控制運用到異形螺桿控制系統(tǒng)的一次嘗試，是異形螺桿加工過程控制領域的一次新探索。關鍵詞異形螺桿，迭代學習控制，切削功率，切削精度沈陽工業(yè)大學碩士學位論文MANUFACTURINGTHESPECIALSPIRALRODSWITHALLKINDSOFSHAPETHECONTROLSYSTEMMADEANATTEMPTTOAPPLYITERATIVELEARNINGCONTROLTOTHEITERATIVELEARNINGCONTROLSYSTEMINMILLINGSPECIALSPIRALRODANDITISAFURTHEREXPLORATIONINTHEFIELDOFCONTROLOFPROCESSINGTHESPECIALSPIRALRODKEYWORDSSPECIALSPIRALRODITERATIVELEARNINGCONTROL，一CUTTINGPOWERCUTTINGPRECISION

簡介：在我國制漿造紙工業(yè)中，麥草制漿產生的黑液是我國主要的環(huán)境污染源之一，而堿回收技術可以徹底根除黑液污染并回收工業(yè)用堿，實現資源循環(huán)。制漿黑液中含有大量的堿、鈉等無機物和有機物，如果不對其進行有效處理，會造成嚴重污染，破壞自然環(huán)境，危害人民身體健康；同時會使黑液中大量的化學品流失，造成嚴重的浪費。堿回收系統(tǒng)擔負著回收化學品和熱能的任務。目前國內的堿回收工藝采用的大多是燃燒法，大致分為蒸發(fā)、燃燒和苛化三個工段，其中燃燒工段是最重要的，直接關系到堿回收的生產效率。因此，在堿回收燃燒爐控制系統(tǒng)中使用先進控制來提高提高企業(yè)的經濟效益和社會效益有十分重要的意義。當前造紙行業(yè)堿回收爐燃燒控制普遍采用傳統(tǒng)PID或手動控制，PID算法具有結構簡單、實現方便、適應性強等特點，但是其在溫度回路中的應用存在下面幾點問題調節(jié)緩慢、抗干擾能力弱、穩(wěn)定性差等。同堿回收過程控制系統(tǒng)中其他所有控制回路相比，傳統(tǒng)PID控制下的溫度回路在改變設定值后，測量值穩(wěn)定到新設定值上的時間是最長的。同時，一、二次風量的改變、圓盤蒸發(fā)器黑液流量的波動等干擾產生時，溫度控制回路很容易偏離設定值發(fā)生較大幅度的波動。這些問題的存在限制了堿回收爐控制系統(tǒng)自動化水平的提高，更成為企業(yè)經濟效益提高的一個瓶頸。為了解決上述工程實際問題，本文對模糊控制理論展開應用基礎研究，并用于造紙工業(yè)堿回收過程燃燒工段。論文的主要工作和創(chuàng)新點表現為如下幾個方面。首先，論文結合堿回收燃燒工段生產線，詳細分析了溫度調節(jié)工藝。經過分析發(fā)現PID算法在溫度控制中的若干問題歸根到底是忽略了燃燒系統(tǒng)中引風回路和圓盤蒸發(fā)器流量調節(jié)回路的聯(lián)系所致?；谶@個理解，文章提出了一個燃燒系統(tǒng)控制指導思想，即把燃燒系統(tǒng)中引風回路和圓盤蒸發(fā)器流量調節(jié)回路及溫度控制回路視為一個整體。由此我們參照工業(yè)加熱爐控制方案，引入風燃比的概念，將堿回收燃燒過程分為3個組成部分黑液空氣流量調節(jié)回路、黑液空氣最佳比調節(jié)回路、爐膛壓力調節(jié)回路。且為了避免沒有詳細準確系統(tǒng)數學模型的不足，在控制算法的選取上，文章提出了基于模糊控制思想的堿回收爐燃燒系統(tǒng)控制的新思路。其次，我們對常規(guī)的模糊控制器、雙模糊控制器、模糊PID控制器、模糊PID控制器及自調整因子模糊控制器等多種類型的模糊控制器進行了研究，提出了一種模糊串PI控制器，針對黑液空氣流量調節(jié)回路、爐膛壓力調節(jié)回路進行控制；同時燃燒爐熱效率與空燃比之間存在著極值特性，設計了空燃比自尋優(yōu)模糊控制器，針對黑液空氣最佳比調節(jié)回路實現優(yōu)化控制。同時針對文章設計的模糊控制器在MATLAB下進行仿真，其仿真結果曲線充分證明了模糊串PI控制器較之傳統(tǒng)PID在提高系統(tǒng)響應速度、增強抗干擾能力等特性上有優(yōu)勢。最后，對新的控制方案結合西門子PLC平臺進行了編程實現，并在內蒙某造紙廠堿回收生產線進行了現場測試運行，其實時控制曲線再次證明了本論文提出的新控制器算法是切實可行的，提高濃度控制效果明顯，在實際應用中有著廣泛的推廣價值。

簡介：本文在深入進行焦爐加熱燃燒過程工藝分析的基礎上，根據控制系統(tǒng)設計要求，提出了控制系統(tǒng)的總體結構，包括過程參數檢測、工藝過程在線監(jiān)視、立火道溫度實時在線軟測量模型以及混合煤氣壓力、分煙道吸力和火道溫度控制回路的設計。焦爐加熱燃燒過程復雜，各種參數眾多，采用西門子S7400系列PLC對各類參數，包括溫度、流量和壓力等的在線檢測，以及對工藝流程的實時監(jiān)控，并采用WINCC控制系統(tǒng)完成工藝流程的監(jiān)視。同時由于立火道溫度直接測量的困難性，根據蓄熱室項部溫度建立立火道溫度軟測量模型，通過模型得到立火道溫度的偏差，采用模糊專家控制策略，調整煤氣的流量和空氣量的設定值，構成溫度控制回路為了控制爐溫的穩(wěn)定及煤氣的充分合理燃燒，設計壓力控制回路、吸力控制回路使煤氣量和空氣量穩(wěn)定在設定值上。討論了控制系統(tǒng)的實現，過程監(jiān)控和信息管理的實現主要是由下位機PLC系統(tǒng)和上位機WINCC集散控制系統(tǒng)通過組態(tài)軟件完成，而它們之間是通過以太網模塊CP4431組成工業(yè)以太網進行數據通信；過程控制實現是由采用VC語言編寫的控制軟件實現，采用OPC技術實現控制軟件與組態(tài)軟件的通信。控制系統(tǒng)已經投入生產運行，工業(yè)運行結果表明，控制系統(tǒng)設計滿足了實際應用的需要，對提高焦炭質量，降低能耗，延長爐體使用壽命都有重要意義，為企業(yè)創(chuàng)造了顯著的經濟效益和社會效益。

簡介：本論文是針對四川省遂寧市群康印染有限公司LMH201A160型布鋏絲光機的調速系統(tǒng)提出的。LMH201A160型布鋏絲光機是國內紡織印染行業(yè)大量采用的印染設備，由FKZⅡ型可控硅直流調速系統(tǒng)實施驅動與控制，由于此直流調速系統(tǒng)存在諸多弊端（維護量大、可靠性低、靈活性差、響應速度慢、電源污染大、故障停車時間長且不具備故障自檢測功能），因而嚴重影響生產線的正常運行。本文提出了基于PLC控制的交流變頻調速系統(tǒng)，并代之以性能更優(yōu)越的LMH231180型直輥布鋏絲光機，構建了一種新型絲光織染系統(tǒng)。在本系統(tǒng)中，為了實現能源的充分利用和滿足生產的要求，需要對電機進行轉速調節(jié)，考慮到電機的啟動、運行、調速和制動的特性，采用高功能性VF控制的通用變頻器安川VS616G5型變頻器。系統(tǒng)中由三菱FX2N型PLC完成數據的采集和對變頻器、電機等設備的控制任務?；贔X2NPLC的編程軟件GXDEVELOPER70采用模塊化的程序設計方法，大量采用代碼重用，減少了軟件的開發(fā)和維護。本文首先介紹了絲光機對調速的技術要求、介紹了論文的研究任務與主要內容。第二章介紹了電動機調速技術的發(fā)展和現狀，對絲光機交流變頻調速系統(tǒng)的方案進行了論證。第三章詳細的介紹了交流異步電動機的變頻調速原理和電壓正弦脈寬調制波（SPWM）的微機算法。第四章詳細的介紹了PLC的基本組成和各部分的作用及PLC的工作原理。第五章詳細的介紹了系統(tǒng)的生產流程、系統(tǒng)的電氣結構，硬件配置和軟件實現。第六章簡要的介紹了系統(tǒng)的調試與運行分析。最后，對全文進行了簡單的總結，對交流調速系統(tǒng)的發(fā)展進行了展望。

簡介：南開大學碩士學位論文工程造價咨詢機構全過程造價控制方法研究姓名龔麗麗申請學位級別碩士專業(yè)技術經濟及管理指導教師戚安邦20070501

簡介：隨著新技術的不斷涌現和經濟全球化進程的推進，制造企業(yè)的生存環(huán)境發(fā)生了巨大的變化，顧客個性化和多樣化的需求越來越高，產能柔性作為企業(yè)在面對環(huán)境變化時的調整和適應能力，已成為企業(yè)實現快速相應市場和效益最大化的保障。本文以離散型制造企業(yè)為對象，研究制造過程產能柔性及其質量控制技術問題，主要研究工作如下1從企業(yè)面對的不確定性環(huán)境出發(fā)，以離散型制造企業(yè)為對象，分析其制造過程的特征，綜述有關產能的概念，分析其內涵，提出了制造過程產能柔性的概念，構建其概念模型在分析產能柔性影響因素的基礎上，進行了制造過程產能柔性定量分析，確定了制造過程產能柔性的關鍵技術。2基于廣義質量概念和制造過程質量控制的內涵，結合制造過程產能柔性的概念模型及其定量分析方法，分析了制造過程質量控制對產能柔性衡量指標的影響，建立了制造過程產能柔性與質量控制的關系模型，分析認為制造過程質量控制是實現產能柔性的重要手段，而制造過程產能柔性則是質量控制績效的綜合體現。3零件的工藝規(guī)程設計作為制造過程生產技術準備階段的重要內容，對零件加工質量、生產成本及周期具有重要影響。為了實現制造過程產能柔性的綜合優(yōu)化，以加工時間和成本綜合最小為目標，考慮一般企業(yè)制造過程的約束條件，建立了零件工藝規(guī)程優(yōu)化數學模型；針對工藝規(guī)程優(yōu)化設計的復雜性，采用改進遺傳算法對工藝規(guī)程優(yōu)化數學模型進行研究，并以大模數齒輪工藝規(guī)程多目標優(yōu)化為對象，給出了應用實例。4針對常規(guī)控制圖不能適應離散制造企業(yè)多品種、小批量生產質量控制問題，通過對企業(yè)關鍵加工工序符合零件族聚類特點的分析，研究了基于零件族聚類的單值移動極差工序質量預防控制技術；通過對精益和六西格瑪有機融合的質量診斷和改進技術的研究，提出了集預防、診斷、改進于一體的質量集成控制技術；構建質量集成控制系統(tǒng)體系結構，描述質量集成控制系統(tǒng)主要模塊的功能、運行流程，并通過案例驗證了質量集成控制技術的可行性。

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簡介：中藥制藥工業(yè)化生產一般分為中藥前處理、中藥浸膏生產、中藥制劑與包裝三個階段，其中中藥浸膏生產階段包含提取、濃縮、干燥等工段，是中藥工業(yè)化生產的核心過程。隨著新工藝新方法的不斷出現，以及GMP規(guī)范在中藥制藥過程生產管理中的實施，傳統(tǒng)的控制方法和中藥制藥企業(yè)落后的基礎自動化網絡已不能滿足中藥制藥工業(yè)發(fā)展的需求。本文以中藥浸膏生產過程為主要研究對象，在深入分析生產工藝及控制需求的基礎上，針對當前生產管理中存在的一系列問題，系統(tǒng)研究了中藥濃縮濃度軟測量、中藥溫浸動態(tài)提取溫度控制、中藥制藥過程控制系統(tǒng)的設計與構建、中藥制藥信息化集成技術和中藥制藥CIPS等一系列理論與應用問題。論文的主要工作歸納如下1針對中藥濃縮過程中藥液濃度難以在線測量的問題，提出了基于支持向量回歸的濃度軟測量方法。該方法利用支持向量機適用于小樣本學習，具有學習速度快、全局最優(yōu)和泛化性好的優(yōu)點，采用基于數據驅動建模的思想，充分利用中藥濃縮工段歷史數據，選取六個輔助變量，用支持向量回歸的方法建立軟測量模型，并利用過程數據進行參數尋優(yōu)和校驗。利用優(yōu)化后的模型對中藥濃縮過程濃度進行了預測，驗證了模型的學習性能和泛化性能。結果表明本文建立的軟測量模型實現了對中藥濃度較為精確的預測，有效解決了中藥濃縮過程中難以實現的中藥濃度在線測量問題，具有較高的實用價值。2針對中藥溫浸動態(tài)提取工段溫度的精確控制問題，本文以某制藥廠中藥提取系統(tǒng)為研究對象，分析了中藥提取工段的工藝設備和傳熱過程，建立了簡化模型。針對提取工段溫度控制非線性、時變性、純滯后的特點，設計了自適應模糊PID控制器，并進行了仿真研究。仿真結果表明采用參數自整定模糊PID控制，系統(tǒng)調節(jié)時間短，響應速度快、溫度控制精度高、具有較好的魯棒性。3對中藥提取、濃縮、干燥等工段的自動化需求和測控要點進行了分析，研究了中藥制藥設備集成方案。設計了基于PROFIBUSDP的現場總線控制網絡，介紹了控制系統(tǒng)的硬件配置、系統(tǒng)組態(tài)、軟件體系。利用PROFIBUS和工業(yè)以太網的結合，實現對中藥制藥各工段的集中監(jiān)控、分散控制，為實現更進一步的MES和ERP應用構建了平臺。4對中藥制藥信息集成化技術進行了研究，在分析了中藥制藥企業(yè)業(yè)務流程和信息特征的基礎上，提出了中藥制藥信息集成方案。運用OPC技術和XML設備描述方法，采用OPCDA和OPCXMLDA兩種標準進行系統(tǒng)集成。在此基礎上，建立完善可靠的生產過程實時數據庫系統(tǒng)和管理生產過程的關系數據庫，通過基于WEBSERVICES的制藥企業(yè)集成化平臺實現企業(yè)的分布式和遠程管理控制。本文對實現信息集成的關鍵化技術進行了詳細論述。5為實現中藥制藥全過程的優(yōu)化控制，提出了中藥制藥過程集成過程控制系統(tǒng)CIPS的總體設計思想與設計原則，分析了各部分模塊的功能，論述了關鍵技術。對MES和ERP系統(tǒng)的實施和功能模塊進行了詳細論述。目前中藥制藥先進過程控制和集成化生產技術的研究剛剛起步，由于中藥制藥裝備的標準化和中藥質量控制體系還不完善，為在中藥企業(yè)實施集成化過程控制系統(tǒng)帶來了巨大困難。本文對在現階段裝備水平和技術水平下的中藥制藥企業(yè)過程控制和集成化生產技術的若干問題進行了研究，取得了一定成果，具有廣闊的應用前景。自動化和信息化是實現我國中藥制藥現代化的必游之路，隨著中藥制藥裝備標準化和中藥質量控制體系的逐步完善，本文的一些思想和方法對在更高基礎和標準上實施中藥制藥集成化生產技術也具有一定的參考價值。