《機械制造裝備設計》課程設計--普通車床主運動傳動系統設計

1、<p>　　《機械制造裝備設計》課程設計任務書</p><p>　　設計題目： C61 60型普通車床主運動傳動系統設計</p><p>　　專 業(yè)： 機械工程及自動化 </p><p>　　班 級： </p><p>　　學 號：

2、 </p><p>　　姓 名： </p><p>　　指導教師： </p><p>　　教研室主任： </p><p>　　2013年1月16日</p><p>&

3、lt;b>　　目錄</b></p><p>　　一、設計任務書………………………………………………………………………2</p><p>　　二、運動設計…………………………………………………………………………3</p><p>　　1．確定各運動參數………………………………………………………………3</p><p>　　2．

4、確定結構式……………………………………………………………………4</p><p>　　3．繪制轉速圖……………………………………………………………………5</p><p>　　4．確定齒輪齒數…………………………………………………………………6</p><p>　　5. 帶傳動的設計…………………………………………………………………8</p><

5、p>　　6. 計算轉速………………………………………………………………………9</p><p>　　7.驗算主軸的轉速誤差…………………………………………………………10</p><p>　　8．繪制傳動系統圖………………………………………………………………11</p><p>　　三、動力設計…………………………………………………………………………11<

6、;/p><p>　　1.確定主電動機功率……………………………………………………………11 2.確定各齒輪的模數……………………………………………………………12</p><p>　　3.確定各軸的直徑………………………………………………………………17</p><p>　　四、結構設計…………………………………………………………………………18</p>

7、;<p>　　1.設計主軸組件…………………………………………………………………18</p><p>　　2.主軸組件的驗算………………………………………………………………19 </p><p>　　總結…………………………………………………………………………… 20</p><p>　　參考資料………………………………………………………………………

8、20</p><p><b>　　一、設計任務書</b></p><p>　　1、設計目的：課程設計是在學生學完相應課程及先行課程之后進行的實習性教學環(huán)節(jié)，是大學生的必修環(huán)節(jié)，其目的在于通過機床運動機械變速傳動系統的結構設計，使學生在擬定傳動和變速的結構的結構方案過程中，得到設計構思，方案分析，結構工藝性，機械制圖，零件計算，編寫技術文件和查閱技術資料等方面的綜合訓練

9、，樹立正確的設計思想，掌握基本的設計方法，并培養(yǎng)學生具有初步的結構分析，結構設計和計算能力。</p><p><b>　　設計內容：</b></p><p><b>　　（一）、運動設計</b></p><p><b>　　1．確定各運動參數</b></p><p><b

10、>　　2．確定結構式</b></p><p><b>　　3．繪制轉速圖</b></p><p><b>　　4．確定齒輪齒數</b></p><p>　　5．繪制傳動系統圖（轉速圖與傳動系統圖繪在同一張圖紙上）</p><p><b>　?。ǘ?、動力設計</b&

11、gt;</p><p><b>　　確定主電動機功率</b></p><p><b>　　確定各軸的直徑</b></p><p><b>　　確定各齒輪的模數</b></p><p><b>　　（三）、結構設計</b></p><p&

12、gt;<b>　　1.設計主軸組件</b></p><p><b>　　2.主軸組件的驗算</b></p><p>　　3.繪制主軸組件裝配圖（1號圖紙）</p><p><b>　　二、運動設計</b></p><p><b>　　1.確定各運動參數</b&g

13、t;</p><p>　?。?）確定極限切削速度和。</p><p>　　根據典型的和可能的工藝選取極限切削速度要求考慮：工序種類、工藝要求、刀具和工件材料等因素。允許的切削速度參考值如下： </p><p>　　取=225 m/min ，=4

14、m/min。</p><p>　?。?）確定主軸的轉速、公比及變速范圍。</p><p>　　1）主軸的最大極限轉速</p><p><b>　　=</b></p><p>　　式中，查《機床設計指導》有，按經驗公式可?。?.1-0.2）D：</p><p><b>　　= <

15、/b></p><p><b>　　=995r/min</b></p><p>　　2）主軸的最小極限轉速</p><p><b>　　=</b></p><p>　　式中，查《機床設計指導 》有，考慮車螺紋和鉸孔時，其加工最大直徑應根據實際加工情況選取0.1D和50mm左右；</p&g

16、t;<p>　　==21.2r/min</p><p>　　3）車床的變速范圍R</p><p><b>　　R==</b></p><p><b>　　4）確定公比。</b></p><p>　　考慮到設計的結構復雜程度要適中，故采用常規(guī)的擴大傳動，并選級數Z=12.今以=1.26和

17、1.41代入式，的R=12.7和43.8，因此取=1.41更為合適。</p><p><b>　　主軸的各級轉速</b></p><p>　　各級轉速可直接從《機床主軸變速箱設計指導》的標準轉速列表中查出，標準數列表給出了以=1.06的從1-10000的數值，因為=1.41=，從表中找到=1000r/min，就可以每隔5個數值取出一個數，從而得出：1000r/min、

18、710 r/min、500 r/min、355 r/min、250 r/min、180r/min、125 r/min、90 r/min、63 r/min、45 r/min、31.5 r/min、22.4 r/min共12級轉速。</p><p><b>　　2. 確定結構式</b></p><p><b>　?。?）確定傳動順序</b></

19、p><p>　　1）此次設計的c6160車床為12級，故有以下幾種傳動方案：</p><p><b>　　2）對方案進行比較</b></p><p>　　第、第種有四聯滑移齒輪，如果采用四聯滑移齒輪的話，話大大增大了主軸箱的軸向尺寸，故不采用第、第種方案；</p><p>　　對于其余3種方案，嚴格遵循了“前多后少”的設計原

20、則，把盡可能多的傳動副置于前面，讓盡可能多傳動副處于較高速的狀態(tài)，這樣就可以盡量減輕它們的受力情況，從而可以減小其尺寸，從而減少整體尺寸；</p><p>　　在本次設計中，選擇第 方案進行計算。</p><p><b>　?。?）確定擴大順序</b></p><p>　　根據級比指數的前密后疏的關系，選取 這種方案。</p>

21、<p>　　此次設計的車床的結構式為。</p><p><b>　　繪制結構圖 </b></p><p>　?、?Ⅱ Ⅲ Ⅳ</p><p><b>　　3. 確定轉速圖</b></p><p>　?。?）電動機轉速的確定</p>

22、<p>　　根據本設計車床的12級轉速，=1000r/min；要使電動機的轉速與主軸的最高轉速相近，以避免過大的升速或降速；根據電動機的轉速標準，取電動機的額定轉速=960 r/min；</p><p><b>　?。?）確定軸的轉速</b></p><p>　　在本設計車床中，取軸的轉速=500 r/min；</p><p>&

23、lt;b>　　（3）分配傳動比</b></p><p>　　1）分配降速比時，應注意傳動比的取值范圍：齒輪傳動副中最大傳動比2， 最小傳動比 傳動比過大 ，引起振動和噪音，傳動比過小，使動齒輪與傳動齒輪的直徑相差太大，將導致結構龐大。</p><p>　　2）由傳動比限制原則，得出極限級比指數表：</p><p>　　3）根據“前緩后急”原則，先

24、確定各個變速組的最小傳動線；從軸的500 r/min轉速傳到主軸的22.4 r/min，相差9格，相當于級比指數為9；</p><p>　　總共有3個變速組；93=3；由“前緩后急”原則分配三格給中間變速組，分配兩格給第一變速組，分配四格給第三變速組；</p><p>　　然后，對于其他傳動線，結合結構圖可相應得出；</p><p>　　4）綜上所述，得出各傳動線的

25、傳動比： </p><p>　?。?）轉速圖的繪制：</p><p><b>　　4.確定齒輪齒數</b></p><p>　?。?）確定齒輪齒數應該注意以下幾類：</p><p>　　1）齒輪的齒數和應過大，以免加大中心距使機床結構龐大</p><p>　　一般推薦齒輪數和SZ為60～100

26、；</p><p>　　2）不產生根切最小齒輪18～20；</p><p>　　3）保證強度和防止熱處理變形過大齒輪齒根園到鍵槽的壁厚2mm一般取5mm 則 ；</p><p>　　4）三聯滑移齒輪的相領兩輪的齒數差應大于4；避免齒輪右左移動時齒輪右相碰，能順利通過。</p><p>　?。?）在一個變速組中，主動齒輪的齒數用表示，從動齒輪的

27、齒數用表示，+=，則傳動比為 ==</p><p>　　式中，為互質數，設 </p><p>　　由于是整數，必定能被所整除；如果各傳動副的的齒數和皆為，則能被、、</p><p>　　所整除，換言之，是、、的公倍數。所以確定齒輪的齒數時，應在允許的誤差范圍內，確定合理的，進而求得、、，并盡量使、、的最小公倍數為最小，最小公倍數用表示，則必定為的

28、整數倍。設=k，k為整數系數。然后根據最小傳動比或最大傳動比中的小齒輪確定k值，確定各齒輪的齒數。</p><p><b>　?。?）第一變速組</b></p><p><b>　　已知、、，則有</b></p><p>　　兩對齒輪的齒數和分別為=2、=12、=3；最小公倍數=12；則齒數和為=12k。最小齒數發(fā)生在中，

29、則；取k=6，得=72，第一對齒輪的齒數、，第二對齒輪的齒數、，第三對齒輪的齒數、。</p><p><b>　?。?）第二變速組</b></p><p><b>　　已知、，則有</b></p><p>　　二對齒輪的齒數和分別為=2、=34；最小公倍數=34；則齒數和為=34k。最小齒數發(fā)生在中，則；取k=2，得=68

30、，第一對齒輪的齒數、，第二對齒輪的齒數、。</p><p><b>　?。?）第三變速組</b></p><p><b>　　已知、，則有</b></p><p>　　兩對齒輪的齒數和分別為=5、=3；最小公倍數=15；則齒數和為=15k。最小齒數發(fā)生在中，則；取k=6，得=90，第一對齒輪的齒數、，第二對齒輪的齒數、。&

31、lt;/p><p><b>　　5.帶傳動的設計</b></p><p>　　已知：電機額定功率，額定轉速，軸的轉速，兩班制工作。</p><p><b>　?。?）確定計算功率</b></p><p><b>　　公式 </b></p><p>　　查《

32、機械設計》教程表5-6，得=1.2，則=6.6kw；</p><p><b>　　（2）選擇V帶帶型</b></p><p>　　查《機械設計》教程圖5-8，選取B型</p><p>　?。?）選擇小帶輪的基準直徑</p><p>　　根據V帶的帶型，參考《機械設計》教程表5-2確定小帶輪的基準直徑=140mm；<

33、/p><p>　?。?）確定大帶輪的基準直徑</p><p><b>　　公式 </b></p><p>　　—電機到軸的傳動比；</p><p>　　—小帶輪的基準直徑；</p><p>　　—根據《機械設計》教程，取0.02；</p><p>　　計算結果為=248mm；查

34、《機械設計》教程表5-4，取=265mm。</p><p><b>　　（5）驗算帶速V</b></p><p>　　V帶的速度V==7.03m/s；</p><p><b>　　由此得；驗算合格；</b></p><p><b>　?。?）初定中心距=</b></p&g

35、t;<p>　　（7）確定三角帶的計算長度及內周長</p><p>　　得出=2260.67 查《機床主軸變速箱設計指導》的L=2273mm</p><p>　　=L-Y=2240mm</p><p>　?。?）驗算三角帶的撓曲次數u</p><p>　　u= 式中m---帶輪的個數 </p><p

36、>　　帶入數據的u=12.37≤40 次/s</p><p>　　（9）確定實際中心距A</p><p>　?。?0）驗算小帶輪包角</p><p>　　由公式計算出；驗算合格。</p><p>　?。?1）確定三角帶帶的根數Z</p><p>　　公式 式中和查查《機床主軸變速箱設計指導》 可得，為計算功

37、率。</p><p>　　計算結果Z=3.22；取整Z=4；V帶的根數為4根。</p><p><b>　　6.計算轉速</b></p><p>　　變速傳動中傳動件的計算轉速，可根據主軸的計算轉速和轉速圖確定。確定傳動軸的計算轉速時，先確定主軸的計算轉速，再按傳動順序由后往前依次確定，最后確定各傳動件的計算轉速。</p><

38、;p>　?。?）主軸的計算轉速為公式 </p><p>　　式中，—第一級的轉速；</p><p>　　Z—機床的轉速級數；</p><p>　　計算出，主軸的計算轉速為63r/min；</p><p>　　（2）各傳動軸的計算轉速</p><p>　　主軸的計算轉速是軸經18/72的傳動副獲得的，此時軸相應的轉

39、速為250r/min，但變速組c有兩個傳動副，軸轉速為最低轉速90r/min時，通過60/30的傳動副可使主軸獲得轉速180 r/min>63 r/min，則應能傳遞全部功率，所以軸的計算轉速為90 r/min，軸的計算轉速時通過軸最低轉速250r/min獲得，所以軸的計算轉速為250r/min。同樣，軸的計算轉速為500r/min。</p><p>　　7.驗算主軸的轉速誤差</p><

40、;p><b>　　（1）已知：</b></p><p><b>　?。?）計算誤差</b></p><p>　　=（-）=0.23%</p><p>　　=（-）=1.21%</p><p>　　=（-）=0.22%</p><p>　　=（-）=1.01%</p

41、><p>　　=（-）=1.60%</p><p>　　=（-）=0.22%</p><p>　　=（-）=0.22%</p><p>　　=（-）=2.02%</p><p>　　=（-）=1.19%</p><p>　　=（-）=0.22%</p><p>　　=（-）=

42、0.22%</p><p>　　=（-）=0.22%</p><p>　?。?）轉速誤差允許值為</p><p>　　本設計機床的十二級轉速誤差均在誤差允許值范圍內；</p><p><b>　　轉速驗算合格。</b></p><p>　　8.傳動系統圖的繪制</p><p&g

43、t;<b>　　三、動力設計</b></p><p>　　1.確定主電動機功率</p><p>　　合理的確定電動機的功率，使車床既能充分發(fā)揮其使用性能，滿足生產要求，又不致使電動機經常輕載而降低功率因素。</p><p>　　本設計車床典型重切削條件下的用量：</p><p><b>　　刀具材料：YT15&

44、lt;/b></p><p><b>　　工件材料：45號鋼</b></p><p><b>　　切削方式：車削外圓</b></p><p>　　參照《機床設計指導》選取：切削深度=1.4mm；進給量f=0.97mm/r；</p><p>　　切削速度v=97m/min。</p>

45、<p>　　1）主切削力：=2600N</p><p>　　2）切削功率：=4.12kw</p><p><b>　　3）電動機功率：</b></p><p>　　計算得：=5.15kw；</p><p>　　4）查《機械設計手冊》，取電機型號為：Y132M2-6；電機額定功率=5.5kw；</p>

46、;<p>　　電機的額定轉速=960r/min。</p><p><b>　　對于軸，</b></p><p><b>　　對于軸，</b></p><p><b>　　對于軸，</b></p><p><b>　　對于軸，</b></

47、p><p>　　2.確定各齒輪的模數</p><p>　　采用8級精度的圓柱直齒輪；大齒輪用45號鋼（調質），硬度為240HBS；40（調質），硬度為280HBS.</p><p><b>　?。?）估算模數</b></p><p>　　1）按接觸疲勞和彎曲強度計算齒輪模數比較復雜，而且有些系數只有在齒輪各參數都已知后方可確

48、定，所以只在草圖畫完之后校核用。</p><p>　　齒輪彎曲疲勞的估算：</p><p>　　式中，P—小齒輪所在軸的傳遞功率，kw；</p><p>　　Z—小齒輪的模數，mm；</p><p>　　n—小齒輪的計算轉速，r/min。</p><p>　　齒輪齒面點蝕的估算：</p><p>

49、;<b>　　由上兩式可得：</b></p><p>　　式中，P—小齒輪所在軸的傳遞功率，kw；</p><p>　　Z—小齒輪的模數，mm；</p><p>　　n—小齒輪的計算轉速，r/min；</p><p>　　—小齒輪所在傳動副的齒數和。</p><p>　　求出后，取的模數要比兩者大

50、。</p><p><b>　　2）對于的傳動副：</b></p><p>　　齒輪彎曲疲勞的估算： </p><p>　　齒輪齒面點蝕的估算： </p><p><b>　　對于的傳動副：</b></p><p>　　齒輪彎曲疲勞的估算： =2.3</p>

51、<p>　　齒輪齒面點蝕的估算： =2.3</p><p><b>　　對于的傳動副：</b></p><p>　　齒輪彎曲疲勞的估算： </p><p>　　齒輪齒面點蝕的估算： </p><p>　　取、和的傳動副的齒輪的模數m=3。</p><p><b>　　3

52、）對于的傳動副：</b></p><p>　　齒輪彎曲疲勞的估算： </p><p>　　齒輪齒面點蝕的估算： </p><p><b>　　對于的傳動副：</b></p><p>　　齒輪彎曲疲勞的估算： </p><p>　　齒輪齒面點蝕的估算： =3.0</p>

53、<p>　　取和的傳動副的齒輪的模數m=4。</p><p><b>　　4）對于的傳動副：</b></p><p>　　齒輪彎曲疲勞的估算： </p><p>　　齒輪齒面點蝕的估算： </p><p><b>　　對于的傳動副：</b></p><p>

54、　　齒輪彎曲疲勞的估算： </p><p>　　齒輪齒面點蝕的估算： =3.5</p><p>　　取和的傳動副的齒輪的模數m=5。</p><p><b>　?。?）齒數的驗算</b></p><p>　　1）根據接觸疲勞計算齒輪模數公式為：</p><p>　　根據彎曲疲勞計算齒輪模數公式為

55、：</p><p>　　式中，P—計算齒輪（小齒輪）的傳遞的額定功率，kw；</p><p>　　n—計算齒輪的計算轉速，r/min；</p><p>　　—齒輪系數，常取6-10，這里取8；</p><p>　　Z—計算齒輪的齒數；</p><p>　　i—大齒輪與小齒輪的齒數比；“+”用于外嚙合，“-”用于內嚙合；

56、</p><p>　　—壽命系數，；當時，取；</p><p><b>　　當時，??；</b></p><p>　　—工作期限系數，；齒輪在接觸和彎曲交變載荷下的疲勞曲線指數m和基準循環(huán)次數查《機床設計指導》表3；預定的齒輪工作期限T，中型機床取T=15000-20000h，這里取18000；</p><p>　　n—齒

57、輪的最低轉速，r/min；</p><p>　　—轉速變化系數，查《機床設計指導》表4；</p><p>　　—功率利用系數，查《機床設計指導》表5；</p><p>　　—材料強化系數，查《機床設計指導》表6；</p><p>　　—工作情況系數，中等沖擊的主運動，=1.2—1.6，這里取1.25；</p><p>

58、　　—動載荷系數，查《機床設計指導》表8；</p><p>　　—齒向載荷分布系數，查《機床設計指導》表9；</p><p>　　Y—齒形系數，查《機床設計指導》表10；</p><p>　　—許用彎曲、接觸應力，Mpa；查《機床設計指導》表11；</p><p><b>　　2）對于的傳動副：</b></p>

59、;<p>　　根據接觸疲勞計算齒輪模數公式為：</p><p>　　根據彎曲疲勞計算齒輪模數公式為：</p><p><b>　　對于的傳動副：</b></p><p>　　根據接觸疲勞計算齒輪模數公式為：</p><p>　　根據彎曲疲勞計算齒輪模數公式為：</p><p><

60、;b>　　對于的傳動副：</b></p><p>　　根據接觸疲勞計算齒輪模數公式為：</p><p>　　根據彎曲疲勞計算齒輪模數公式為：</p><p>　　經過驗算，取傳動副、和的齒輪的模數為4。</p><p><b>　　3）對于的傳動副：</b></p><p>　　

61、根據接觸疲勞計算齒輪模數公式為：</p><p><b>　　=5.2</b></p><p>　　根據彎曲疲勞計算齒輪模數公式為：</p><p><b>　　=2.8</b></p><p><b>　　對于的傳動副：</b></p><p>　　根

62、據接觸疲勞計算齒輪模數公式為：</p><p><b>　　=3.9</b></p><p>　　根據彎曲疲勞計算齒輪模數公式為：</p><p><b>　　=2.1</b></p><p>　　經過驗算，取傳動副和的齒輪的模數為6。</p><p><b>　　

63、對于的傳動副：</b></p><p>　　根據接觸疲勞計算齒輪模數公式為：</p><p><b>　　=5.9</b></p><p>　　根據彎曲疲勞計算齒輪模數公式為：</p><p><b>　　=3.5</b></p><p><b>　　對

64、于的傳動副：</b></p><p>　　根據接觸疲勞計算齒輪模數公式為：</p><p><b>　　=3.7</b></p><p>　　根據彎曲疲勞計算齒輪模數公式為：</p><p><b>　　=2.4</b></p><p>　　經過驗算，取傳動副和的

65、齒輪的模數為6。</p><p><b>　　3.確定各軸直徑</b></p><p>　?。?）對于一般傳動軸的直徑的估算</p><p>　　一般軸的材料選取45號鋼；</p><p><b>　　公式</b></p><p>　　式中，P—該軸的輸入功率，kw；<

66、/p><p>　　n—該軸的計算轉速，n/min；</p><p>　　—允許扭轉角，查《機床設計指導》的表選取，本設計取=1.25；</p><p><b>　　1）對于軸：</b></p><p><b>　　=27.6mm；</b></p><p>　　取軸軸承處的軸頸的直

67、徑d=40mm；</p><p><b>　　2）對于軸：</b></p><p><b>　　=32.5mm；</b></p><p>　　取軸軸承處的軸頸的直徑d=35mm；</p><p><b>　　3）對于軸：</b></p><p><

68、b>　　=41.5mm；</b></p><p>　　取軸軸承處的軸頸的直徑d=45mm；</p><p>　?。?）主軸直徑的確定</p><p>　　查李慶余主編的《機械制造裝備設計》，取主軸的前軸承軸頸的直徑=110mm；</p><p>　　后支撐軸承的軸頸的直徑，取=90mm</p><p>

69、;<b>　　四、結構設計</b></p><p><b>　　1.設計主軸組件</b></p><p>　?。?）主軸上的軸承的選擇</p><p>　　在配置軸承時，應注意以下幾點：</p><p>　　每個支撐點都要能承受徑向力；</p><p>　　兩個方向的軸向力應

70、分別有相應的軸承承受；</p><p>　　徑向力和兩個方向的軸向力都應該傳遞到箱體上；</p><p>　　前軸承的精度要比后軸承的精度高一級；</p><p>　　對于主軸，采用后端定位；</p><p>　　選取雙向角接觸球軸承3182113和3182118承受軸向力；</p><p>　　選取雙列圓柱滾子軸承2

71、268116+承受徑向力；</p><p>　　前軸承用P4級精度，后軸承采用P5級精度；</p><p>　?。?）主軸尺寸的確定</p><p>　　1）主軸內孔直徑的確定</p><p><b>　　公式d=</b></p><p>　　查《機械制造裝備設計》表3-7，取，取整50mm。&l

72、t;/p><p>　　2）前錐孔尺寸的確定</p><p>　　查《機床設計指導》，取莫氏錐孔6號。</p><p>　　3）支承跨距及懸伸長度</p><p>　　支承跨距L取L=5=550mm；</p><p>　　懸伸長度a=90-150mm；取a=115mm。</p><p><b&g

73、t;　　主軸頭部類型的選擇</b></p><p>　　參照《機床設計指導》選取一般結構的主軸頭B型6號。</p><p>　　2.主軸的驗算 </p><p>　?。?）跨距L=550mm</p><p>　　（2）當量外徑D=100mm</p><p><b>　?。?）主軸的剛度<

74、/b></p><p>　　由于，參照《金屬切削機床設計》取公式</p><p>　　式中，—主軸剛度，；</p><p>　　D—當量直徑，cm；</p><p>　　L—支承跨距，cm；</p><p>　　a—主軸懸伸量，cm；</p><p>　　計算得結果得，=461.5。<

75、;/p><p>　　（4）對這種車床主軸的剛度要求</p><p>　　由于這種機床屬于通用機床，主軸的剛度要求可根據自激振動穩(wěn)定性決定。</p><p>　　查《金屬切削機床設計》表3-5，取阻尼比=0.03.</p><p>　　查《金屬切削機床設計》表3-4，當V=100m/s，s=0.4時，</p><p><

76、;b>　　取</b></p><p>　　這種機床要求切削穩(wěn)定性良好，取，</p><p><b>　　取</b></p><p>　　根據《金屬切削機床設計》公式</p><p><b>　　計算得，</b></p><p>　　根據《金屬切削機床設計》公

77、式</p><p>　　計算得，=246.6</p><p><b>　　1.66=280</b></p><p><b>　　由此，驗算合格。</b></p><p><b>　　五、總結</b></p><p>　　首先，感謝xx老師在這為期兩個星期

78、的課程設計中對我們的辛勤指導，在這次設計中我掌握機床主傳動部件設計過程和方法，包括參數擬定，傳動設計，零件計算，結構設計等，培養(yǎng)結構分析和設計的能力。而且綜合應用過去所學的理論知識，提高聯系實際和綜合分析的能力。除此之外我覺得訓練和提高設計的基本技能。如計算，制圖，應用設計資料，標準和規(guī)范，編寫技術文件等。最后就是鞏固了在《機械制造裝備設計》課程中學到的知識，使我很好的把所學的知識應用到了實際設計中，為以后的設計打下了堅實的基礎。<

79、;/p><p><b>　　六、參考文獻</b></p><p>　　1．機械制造裝備設計 李慶余 機械工業(yè)出版社 2003．8</p><p>　　2．機械設計 蒲良貴 高教出版社 2001</p><p>　　3．機械設計、機械設計基礎課程設計 王昆 高教出版社 1996</p><p>　　4．

80、機械制造技術基礎 華楚生 重大出版社</p><p>　　5．切削用量簡明手冊 艾興 機械工業(yè)出版社 2003．3</p><p>　　6．金屬切削機床設計 戴日署</p><p>　　7．金屬切削機床設計 黃鶴汀 上?？茖W技術出版社</p><p>　　8．機械設計手冊2 機械工業(yè)出版社</p><p>　　9．機械

81、設計手冊3 機械工業(yè)出版社</p><p>　　10．金屬切削機床課程設計指導書 陳易新 機械工業(yè)出版社</p><p>　　11．機械原理 孫恒 高教出版社 1996</p><p>　　12．機械制造裝備設計 馮辛安 機械工業(yè)出版社2003．8</p><p>　　13．金屬切削機床設計手冊</p><p>　　1