數控回轉工作臺設計畢業(yè)設計說明書

1、<p><b>　　摘 要</b></p><p>　　本次畢業(yè)設計的題目是數控回轉工作臺設計。通過對數控回轉工作臺的設計，使大學生在步入社會之前，不僅能夠設計出數控回轉工作臺，而且能夠掌握機械設計的方法和步驟。本課題研究的主要內容包括：確定數控回轉工作臺的傳動方案；零件設計相關計算與校核；零件圖及裝配圖的繪制等。</p><p>　　對于數控回轉工作臺的設

2、計，首先，進行總體方案設計，傳動方案采用齒輪傳動和蝸桿傳動；然后進行各零件的設計與校核，蝸桿與軸采用整體式結構；蝸輪與工作臺采用螺釘連接；工作臺的平衡通過止推軸承來保證；箱體由箱座、箱蓋和頂蓋組成；最后，對各零件進行裝配。</p><p>　　數控機床的圓周進給由回轉工作臺完成，回轉工作臺可以與X、Y、Z三個坐標軸聯動，從而加工出各種球、圓弧曲面等?；剞D工作臺可以實現精確的自動分度，擴大了數控機床加工范圍。目前，

3、數控回轉工作臺主要用于臥式的鏜銑床和加工中心上。</p><p>　　關鍵詞：數控回轉工作臺,齒輪,蝸桿,箱體</p><p><b>　　Abstract</b></p><p>　　The graduation project is the subject of design of CNC rotary worktable. With th

4、e NC rotary table design, making the students not only to design a CNC rotary worktable, but be able to master the mechanical design of the methods and procedures before they entered the community. The main content of th

5、is research include: determining the transmission scheme of CNC rotary worktable; part design and verification; part drawing and assembly drawing drawing, and so on.</p><p>　　the design of NC rotary worktabl

6、e, first of all, is the overall design, transmission scheme using a gear drive and worm drive; and then proceed to the design and checking of all parts, worm and shaft with the overall structure; worm gear screw connecti

7、on with the table; the workbench balanced by the thrust bearing to ensure; box by box seat, cover and top cover, of which the box on the design of the round table and strengthen the tendons; finally, the assembly of vari

8、ous parts</p><p>　　The circumference feed of the CNC machine tool to be completed by the rotary table, the rotary table can be used with the X, Y, and Z three axes linkage, thereby processing a variety of ba

9、lls, the circular surface, and so on. The rotary table can achieve accurate automatic indexing, expanded CNC machining range. At present, the NC rotary table is mainly used for horizontal boring and milling machine and m

10、achining center.</p><p>　　Keywords: NC rotary worktable, gear, worm, box</p><p><b>　　朗讀</b></p><p>　　顯示對應的拉丁字符的拼音</p><p><b>　　目 錄</b></p>

11、;<p><b>　　插圖清單V</b></p><p><b>　　插表清單V</b></p><p><b>　　第一章 前言1</b></p><p>　　1.1 本課題的學術背景及理論與實際意義1</p><p>　　1.1.1 研究現狀1&l

12、t;/p><p>　　1.1.2 發(fā)展趨勢2</p><p>　　1.1.3 數控轉臺的市場分析3</p><p>　　1.2 數控系統發(fā)展簡史3</p><p>　　1.3 數控未來發(fā)展的趨勢5</p><p>　　1.4 微觀看改造的必要性5</p><p>　　1.5 數控化改造的優(yōu)

13、缺點6</p><p>　　1.6 數控回轉工作臺的功能6</p><p>　　1.7 數控回轉工作臺的分類7</p><p>　　1.8 數控回轉工作臺的工作原理7</p><p>　　1.9 數控回轉工作臺的組成8</p><p>　　1.10 本課題研究的內容8</p><p>

14、;　　1.11 設計準則9</p><p>　　1.12 主要設計參數9</p><p>　　第二章 方案比較與選擇10</p><p>　　2.1 傳動方案的選擇10</p><p>　　2.1.1 傳動方案傳動適應滿足的要求10</p><p>　　2.1.2 傳動方式特點10</p>

15、<p>　　2.1.3 傳動方案及其分析11</p><p>　　2.1.4 傳動方案的選擇12</p><p>　　2.2 原動機的選擇12</p><p>　　2.2.1 步進電動機12</p><p>　　2.2.2 伺服電機14</p><p>　　2.2.3 電液脈沖馬達15</p

16、><p>　　2.2.4 原動機選擇16</p><p>　　2.3 回轉臺的選擇16</p><p>　　2.4 機械部分的設計18</p><p>　　第三章 零件的設計分析計算19</p><p>　　3.1 工作臺箱體設計19</p><p>　　3.2 傳動比的確定21<

17、;/p><p>　　3.3 電液脈沖馬達的選擇及運動參數的計算22</p><p>　　3.3.1 電液脈沖馬達電機的選擇22</p><p>　　3.3.2 選擇電液脈沖馬達的額定功率22</p><p>　　3.4 齒輪傳動的設計23</p><p>　　3.4.1 選擇齒輪傳動的類型與材料23</p&

18、gt;<p>　　3.4.2 按齒面接觸疲勞強度設計23</p><p>　　3.4.3 按齒根彎曲強度設計25</p><p>　　3.4.4 幾何尺寸計算27</p><p>　　3.4.5 結構設計28</p><p>　　3.5 蝸輪及蝸桿的選用與校核29</p><p>　　3.5.1

19、 選擇蝸桿傳動類型29</p><p>　　3.5.2 選擇材料29</p><p>　　3.5.3 按齒面接觸疲勞強度進行設計29</p><p>　　3.5.4 蝸桿與蝸輪的主要尺寸與參數31</p><p>　　3.5.5 校核齒根彎曲疲勞強度32</p><p>　　3.5.6 精度等級公差和表面粗糙

20、度的確定33</p><p>　　3.6 軸的設計與校核計算33</p><p>　　3.6.1 求輸出軸上的功率、轉速和轉矩33</p><p>　　3.6.2 求作用在齒輪上的力33</p><p>　　3.6.3 初步確定軸的最小直徑33</p><p>　　3.6.4 軸的結構設計34</p&

21、gt;<p>　　3.6.5 按彎扭合成應力校核軸的強度37</p><p>　　3.6.6 結構設計37</p><p>　　3.7 鍵聯接的選擇38</p><p>　　3.7.1 鍵聯接的類型38</p><p>　　3.7.2 鍵聯接的尺寸38</p><p>　　3.7.3 鍵聯接的強

22、度驗算38</p><p>　　3.8 軸承的選擇39</p><p>　　3.8.1 軸承的類型39</p><p>　　3.8.2 軸承的尺寸40</p><p>　　第四章 結論與展望40</p><p><b>　　致謝42</b></p><p>&

23、lt;b>　　參考文獻43</b></p><p>　　附錄A附加圖、表44</p><p><b>　　插表清單</b></p><p>　　表3-1 蝸桿軸危險截面應力37</p><p>　　表3-2 鍵聯接的許用擠壓應力[σp] 或壓強[p]39</p><p>

24、<b>　　第一章 前言</b></p><p>　　1.1 本課題的學術背景及理論與實際意義</p><p>　　2010年在北京舉辦的第11屆中國國際機床展覽會上，數控機床、加工中心、復合機床在裝備制造業(yè)內已呈現出量大面廣態(tài)勢，這類工作母機在各類制造業(yè)已經普及應用，并清晰地表達出時代特征與發(fā)展潮流。機床運動無論是并聯運動機床，還是運動疊加串聯機床，對大多數金屬加

25、工機床來說，數控進給復合運動的加工，是以直線軸加上回轉軸的聯動來實現。為了應對日益增多的復雜零件加工、提高加工精度和效率，多軸機床和復合機床將會進一步創(chuàng)新發(fā)展。因此在現代加工中心的開發(fā)中，數控回轉軸的設計與制造，成為研制機床的核心任務之一，而數控回轉軸，同時也起著承載工作重量、夾持工件的功能，故要重視其創(chuàng)新設計。</p><p>　　由圖1-1所示，2010年中國國際機床展覽會無論是在人數上，還是在交易額上，都是

26、逐年上升。</p><p>　　圖1-1 中國國際機床展覽會數據統計</p><p><b>　　1.1.1研究現狀</b></p><p>　　目前工作臺的種類繁多，傳統的工作臺只能安裝在某一指定機床上，伴隨著科技的與時俱進，它們的功能也由傳統單一性向現代的多功能性方向發(fā)展，現在一些工作臺，它不僅可以安裝在鉆床上，還可以安裝在銑床和鏜床等機床

27、上。并且目前部分工作臺還可以作為機床的第四回轉軸，大大提高了機床的性能。例如：我國生產機床工作臺的公司之一的煙臺恒力數控機床附件有限公司生產的HLTK14系列數控可傾回轉工作臺(如下圖所示)，它可以實現用于數控機床和加工中心機床上，可利用原機床的兩個控制坐標控制轉臺的回轉和傾斜，也可直接利用本轉臺配套的數控裝置與機床聯接完成所需的工作循環(huán)。它可以完成任意度的孔、槽、平面類機械加工，以及曲線、凸輪等的加工，并可達到較高的精度。</p

28、><p>　　圖1-2 數控可傾回轉工作臺</p><p>　　另外也可用于非數控鉆、銑、鏜類機床上，獨立完成等分和不等分的角度分度工作。國外工作臺的功能與我國所生產的工作臺功能基本相似，但是在其精度方面，國外的一些公司所生產的工作臺要略高于我國所生產的工作臺。因此我國與國外相比，還是有一定的差距，因此我們要借助時代的步伐，與時俱進，開拓創(chuàng)新，使我國成為具有領先技術的綜合性強國。</p

29、><p>　　1.1.2 發(fā)展趨勢</p><p>　　數控車床今后將向中高擋發(fā)展，中檔采用普及型數控刀架配套，高級采用動力型刀架，兼有液壓刀架、伺服刀架、立式刀架等品種，預計近年來對數控刀架需求量將大大增長。然數控回轉工作臺更有發(fā)展前途,它是一種可以實現圓周進給和分度運動的工作臺，它常被應用于臥式的鏜床和加工中心上，可前進加工效率，完成更多的工藝，它重要由原動力、齒輪傳動、蝸桿傳動、工作臺

30、等部分組成，并可進行間隙打消和蝸輪加緊，是一種很實用的加工工具。</p><p>　　目前數控回轉工作臺已廣泛應用于數控機床和加工中心上，它的總的發(fā)展趨勢是：1．在規(guī)格上將向兩頭延伸，即開發(fā)小型和大型轉臺；2．在性能上將研制以鋼為材料的蝸輪，大幅度提高工作臺轉速和轉臺的承載能力；</p><p>　　3．在形式上繼續(xù)研制兩軸聯動和多軸并聯回轉的數控轉臺。 1.1.3 數控轉臺的市場

31、分析</p><p>　　隨著我國制造業(yè)的發(fā)展，加工中心將會越來越多地被要求配備第四軸或第五軸，以擴大加工范圍。估計近幾年要求配備數控轉臺的加工中心將會達到每年600臺左右。</p><p>　　預計未來5年，雖然某些行業(yè)由于產能過剩、受到宏觀調控的影響而繼續(xù)保持著較低的行業(yè)景氣度外，部分裝備制造業(yè)將有望保持較高的增長率，特別是那些國家產業(yè)政策鼓勵振興和發(fā)展的裝備子行業(yè)。作為裝備制造業(yè)的母

32、機，普通工機床將獲得年均15％－20％左右的穩(wěn)定增長。</p><p>　　隨著數控功能部件的發(fā)展，精密回轉工作臺對功能部件的依賴性越來越大。從某種程度上講，功能部件的發(fā)展水平代表了主機的發(fā)展水平，其可靠性、先進性尤為突出。 數控回轉工作臺行業(yè)的發(fā)展，依賴于行業(yè)技術水平和創(chuàng)新能力的提高，依賴于機床的數控化和產品快速的升級換代，依賴于制造業(yè)從剛性自動化向柔性自動化方向轉變這一社會需求，由于我國機床附件廠資金

33、緊張，造成技術創(chuàng)新和技術改造的力度不大，使附件水平的發(fā)展嚴重滯后，成為制約民族機床工業(yè)發(fā)展的瓶頸。國產回轉工作臺配套件在產品質量、性能、結構創(chuàng)新、品牌信譽、外觀造型、精度穩(wěn)定性等方面與發(fā)達國家相比都存在一定的差距，但在產品的價格、交貨期和售后服務上占有較大的優(yōu)勢。</p><p>　　1.2 數控系統發(fā)展簡史</p><p>　　1946年誕生了世界上第一臺電子計算機，這表明人類創(chuàng)造了可增

34、強和部分代替腦力勞動的工具。它與人類在農業(yè)、工業(yè)社會中創(chuàng)造的那些只是增強體力勞動的工具相比，起了質的飛躍，為人類進入信息社會奠定了基礎。 　　6年后，即在1952年，計算機技術應用到了機床上，在美國誕生了第一臺數控機床。從此，傳統機床產生了質的變化。近半個世紀以來，數控系統經歷了兩個階段和六代的發(fā)展。 1）數控（NC）階段（1952～1970年） 　　早期計算機的運算速度低，對當時的科學計算和數據處理影響還不大，但不能適應

35、機床實時控制的要求。人們不得不采用數字邏輯電路"搭"成一臺機床專用計算機作為數控系統，被稱為硬件連接數控（HARD-WIRED NC），簡稱為數控（NC）。隨著元器件的發(fā)展，這個階段歷經了三代，即1952年的第一代--電子管；1959年的第二代--晶體管；1965年的第三代--小規(guī)模集成電路。 2）計算機數控（CNC）階段（1970年～現在） 　　到1970年，通用小型計算機業(yè)已出現并成批生產。

36、于是將它移植過來作為數控系統的核心部件，從此進入了計算機數控（CNC）階段（把計算機前面應</p><p>　　1.3 數控未來發(fā)展的趨勢  1）繼續(xù)向開放式、基于PC的第六代方向發(fā)展 　　基于PC所具有的開放性、低成本、高可靠性、軟硬件資源豐富等特點，更多的數控系統生產廠家會走上這條道路。至少采用PC機作為它的前端機，來處理人機界面、編程、聯網通信等問題，由原有的系統承擔數控的任務。PC機所具有的

37、友好的人機界面，將普及到所有的數控系統。遠程通訊，遠程診斷和維修將更加普遍。 2）向高速化和高精度化發(fā)展 　　這是適應機床向高速和高精度方向發(fā)展的需要。 3）向智能化方向發(fā)展 　　隨著人工智能在計算機領域的不斷滲透和發(fā)展，數控系統的智能化程度將不斷提高。 　?。?）應用自適應控制技術 　　數控系統能檢測過程中一些重要信息，并自動調整系統的有關參數，達到改進系統運行狀態(tài)的目的。 　　（2）引入專家系統指導加工 　　將熟練工

38、人和專家的經驗，加工的一般規(guī)律和特殊規(guī)律存入系統中，以工藝參數數據庫為支撐，建立具有人工智能的專家系統。 （3）引入故障診斷專家系統 　?。?）智能化數字伺服驅動裝置 　　可以通過自動識別負載，而自動調整參數，使驅動系統獲得最佳的運行。</p><p>　　1.4 微觀看改造的必要性 　　從微觀上看，數控機床比傳統機床有以下突出的優(yōu)越性，而且這些優(yōu)越性均來自數控系統所包含的計算機的威力。

39、1）可以加工出傳統機床加工不出來的曲線、曲面等復雜的零件。 　　由于計算機有高超的運算能力，可以瞬時準確地計算出每個坐標軸瞬時應該運動的運動量，因此可以復合成復雜的曲線或曲面。 2）可以實現加工的自動化，而且是柔性自動化，從而效率可比傳統機床提高3～7倍。 </p><p>　　由于計算機有記憶和存儲能力，可以將輸入的程序記住和存儲下來，然后按程序規(guī)定的順序自動去執(zhí)行，從而實現自動化。 3）加工零

40、件的精度高，尺寸分散度小，使裝配容易，不再需要"修配"。 4）可實現多工序的集中，減少零件 在機床間的頻繁搬運。 5）擁有自動報警、自動監(jiān)控、自動補償等多種自律功能，因而可實現長 時間無人看管加工。 </p><p>　　1.5 數控化改造的優(yōu)缺點 (1)減少投資額、交貨期短 　　同購置新機床相比，一般可以節(jié)省60％～80％的費用，改造費用低。特別是

41、大型、特殊機床尤其明顯。一般大型機床改造，只花新機床購置費用的1/3，交貨期短。但有些特殊情況，如高速主軸、托盤自動交換裝置的制作與安裝過于費工、費錢，往往改造成本提高2～3倍，與購置新機床相比，只能節(jié)省投資50％左右。所利用的床身、立柱等基礎件都是重而堅固的鑄造構件，而不是那種焊接構件，改造后的機床性能高、質量好，可以作為新設備繼續(xù)使用多年。但是受到原來機械結構的限制，不宜做突破性的改造。 (2)熟悉了解設備、便于操作維修 　　購

42、買新設備時，不了解新設備是否能滿足其加工要求。改造則不然，可以精確地計算出機床的加工能力；另外，由于多年使用，操作者對機床的特性早已了解，在操作使用和維修方面培訓時間短，見效快。改造的機床一安裝好，就可以實現全負荷運轉。 (3)可充分利用現有的條件 　　可以充分利用現有地基，不必像購入新設備時那樣需重新構筑地基。  (4)可以采用最新的控制技術 　　可根據技術革新的發(fā)展速度，及時地提高生產設備的自動化水平和效率，提&l

43、t;/p><p>　　1.6 數控回轉工作臺的功能</p><p>　　數控回轉工作臺是數控銑床、數控鏜床、加工中心等數控機床不可缺少的重要附件。它的作用是按照控制裝置的信號或指令作回轉分度或連續(xù)回轉進給運動，以使數控機床能完成指定的加工工序。</p><p>　　數控回轉工作臺主要用于數控鏜床和銑床，其外形和通用工作臺幾乎一樣，但它的驅動是伺服系統的驅動方式。它可以與

44、其他伺服進給軸聯動。數控回轉工作臺表面光滑平整，美觀不易變型，耐高溫、耐熱、耐酸、耐堿，耐磨損、耐油、使用壽命長，也適合一般工廠作業(yè)與精密模具維修，儀器置放與檢測等用途耐高溫、耐磨損、耐油、使用壽命長，為多功能桌板，適合一般工廠、食品業(yè)、研究室、電子廠無塵室使用?；剞D工作臺耐沖擊、吸震、美觀，適合一般工廠鉗工作業(yè)、機具維修、生產線包裝與保養(yǎng)廠作業(yè)及其它用途使用。而且回轉工作臺的導軌面由大型滾動軸承支承，并由圓錐滾柱軸承及雙列向心圓柱滾子

45、軸承保持準確的回轉中心?！　　悼鼗剞D工作臺主要用途：是落地銑鏜床，端面銑床等工作母機不可缺少的主要輔機?？捎米髦С泄ぜ⑹蛊渥髦本€或回轉等調整和進給運動，以擴大工作母機的使用性能，縮短輔助時間，廣泛適用于能源，冶金，礦山，機械，發(fā)電設備，國防等行業(yè)的機械加工。</p><p>　　1.7 數控回轉轉臺的分類</p><p>　　轉臺是鏜床、鉆床、銑床和插床等重要附件，用于加工有分度要求

46、的孔、槽和斜面，加工時轉動工作臺，則可加工圓弧面和圓弧槽等。轉臺按功能的不同可分為通用轉臺和精密轉臺兩類。 </p><p>　　1.通用轉臺按結構不同又分為水平轉臺、立臥轉臺和萬能轉臺。 </p><p>　　2.精密轉臺用于在精密機床上加工或角度計量。常見的有光學轉臺、數顯轉臺和超精密端面齒盤轉臺。 </p><p>　　1.8 數控回轉工作臺的工作原理<

47、/p><p>　　為了擴大工藝范圍，提高生產率，數控機床回轉工作臺除具有沿X、r、z三個坐標軸的直線進給運動功能外，搖臂鉆床往往還具有繞X、r、Z坐標軸的圓周進給運動。數控機床用于實現回轉運動的部件主要就是回轉工作臺。數控機床回轉工作臺按安裝方式又可分為立式、臥式、萬能傾斜式；按照其伺服控制方式又可分為開環(huán)和閉環(huán)兩種?！　悼貦C床回轉工作臺的分度定位和分度工作臺不同，數控機床它是按控制系統所指定的脈沖數來決定轉位角

48、度，并沒有其他的定位元件。因此，對開環(huán)數控轉臺的傳動精度要求高比較、傳動間隙還盡量要小?！　悼貦C床回轉工作臺還設有零點，當它作回零控制時，先快速回轉運動至擋塊壓合微動開關時，發(fā)出“快速回轉”變?yōu)椤奥倩剞D”的信號，再由擋塊壓合微動開關發(fā)出從“慢速回轉”變?yōu)椤包c動步進”信號，最后由功率步進電動機停在某一固定的通電相位上(稱為鎖相)，數控機床從而使轉臺準確地停在零點位置上。數控轉臺的圓形導軌采用都是大型推力滾珠軸承，使回轉靈活。徑向導軌

49、由滾子軸承及圓錐滾子軸承保證回轉精度和定心精度。搖臂鉆床用來調整軸承的預緊力，可以消除回轉軸的徑向間隙。搖臂鉆床是來調整軸承的調整套的厚度，可以使圓導軌上有適</p><p>　　1.9 數控回轉工作臺的組成</p><p>　　數控回轉工作臺具有兩個正交測試軸的傾角儀作為測試工具，將傾角儀設置于待調平的轉臺臺面中心處，使傾角儀的兩個正交測試軸平行于轉臺臺面，通過調整轉臺底座下的調平機構使

50、傾角儀兩測試軸輸出的傾斜角度值轉臺即為調平狀態(tài)?！　〉确只剞D工作臺與擺頭是多坐標數控機床的關鍵部件，傳統的采用高精度蝸桿蝸輪等傳動的轉臺與擺頭不僅制造難度大、成本高，而且難以達到高速加工所需的速度和精度。因此必須另辟蹊徑開發(fā)數控轉臺和擺頭的新型電磁驅動系統，以實現數控機床旋轉運動坐標的零傳動驅動?！　悼鼗剞D工作臺包括轉臺底腳、圓形的轉臺臺面、四個安裝在轉臺底腳的上表面、以均角布置的滾動軸承件和一安裝在轉臺底腳上表面中心的內裝調心軸

51、承的中心支座，每一滾動軸承件包括一第一滾動軸承和通過第一輪軸支撐第一滾動軸承的支座，回轉工作臺臺面的下表面中心設置有一垂直向下的第二輪軸，回轉工作臺臺面安裝在轉臺底腳之上，第二輪軸與中心支座中的調心軸承的內圈固定，而所述第一滾動軸承的轉動表面各與轉臺臺面的下表面滾動接觸。1.10 本課題研究的主要內容 </p><p>　　通過對數控回轉工作臺設計，希望學生熟悉機電一體化系統中機械系統設計過程，以及掌握利用Aut

52、oCAD或UG來繪制二維圖形或創(chuàng)建三維實體的能力。畢業(yè)設計環(huán)節(jié)是教學計劃中綜合性最強的實踐教學環(huán)節(jié)，對培養(yǎng)學生的思想、工作作風及實際能力、提高畢業(yè)生全面素質具有很重要的意義。同時，對所學知識的全面總結和綜合應用，又為今后走向社會的實際操作應用鑄就了一個良好的開端。</p><p>　　對數控回轉工作臺的設計主要是培養(yǎng)學生綜合應用所學專業(yè)的基礎理論、基本技能和專業(yè)知識的能力，培養(yǎng)學生建立正確的設計思想，掌握工程設計

53、的一般程序、規(guī)范和方法。而工科類學生更應側重于從生產的第一線獲得生產實際知識和技能，獲得工程技術經用性崗位的基本訓練，通過畢業(yè)設計，可樹立正確的生產觀點、經濟觀點和全局觀點，實現由學生向工程技術人員的過渡。</p><p><b>　　1.11 設計準則</b></p><p>　　我們的設計過程中，本著以下幾條設計準則：</p><p>　　

54、1）創(chuàng)造性的利用所需要的物理性能</p><p>　　2）分析原理和性能</p><p>　　3）判別功能載荷及其意義</p><p><b>　　4）預測意外載荷</b></p><p>　　5）創(chuàng)造有利的載荷條件</p><p>　　6）提高合理的應力分布和剛度</p>

55、<p><b>　　7）重量要適宜</b></p><p>　　8）應用基本公式求相稱尺寸和最佳尺寸</p><p>　　9）根據性能組合選擇材料</p><p>　　10） 零件與整體零件之間精度的進行選擇</p><p>　　11） 功能設計應適應制造工藝和降低成本的要求</p>&

56、lt;p>　　1.12 主要技術參數</p><p>　?。?）最大回轉半徑：500 mm</p><p>　　（2）回轉角度：0～360°</p><p>　?。?）回轉精度：0．03°</p><p>　　（4）最大承載重量100㎏</p><p>　?。?）電液脈沖馬達功率0.75kw&

57、lt;/p><p>　?。?）電液脈沖馬達轉速3000 rpm</p><p>　?。?）總傳動比：360</p><p>　　第二章 方案比較與選擇</p><p>　　2.1 傳動方案的選擇</p><p>　　2.1.1 傳動方案傳動時應滿足的要求</p><p>　　數控回轉工作臺一般由原

58、動機、傳動裝置和工作臺組成，傳動裝置在原動機和工作臺之間傳遞運動和動力，并可實現分度運動。在本課題中，原動機采用應采用步進電機，工作臺為T形槽工作臺，傳動裝置由齒輪傳動和蝸桿傳動組成。</p><p>　　合理的傳動方案主要滿足以下要求：</p><p>　　（1）機械的功能要求：應滿足工作臺的功率、轉速和運動形式的要求。</p><p>　　（2）工作條件的要求：

59、例如工作環(huán)境、場地、工作制度等。</p><p>　?。?）工作性能要求：保證工作可靠、傳動效率高等。</p><p>　　（4）結構工藝性要求；如結構簡單、尺寸緊湊、使用維護便利、工藝性和經濟合理等。</p><p>　　2.1.2 傳動方式特點</p><p><b>　　蝸桿傳動特點：</b></p>

60、<p>　　1)由于蝸桿相當于一個螺桿，當蝸桿的導程角小于摩擦角時，蝸桿傳動帶有自鎖性，這時渦輪副只能由蝸桿驅動渦輪，不能由渦輪驅動蝸桿。</p><p>　　2)蝸輪副傳動的結構緊湊，渦輪箱的外形尺寸較小。</p><p>　　3)蝸輪副傳動平穩(wěn)，無噪聲</p><p>　　4)蝸輪副傳動是滑動摩擦，在傳動中摩擦損害較大，因此傳動效率較低。采用自鎖蝸桿

61、傳動時，效率約為50%。</p><p>　　5)由于蝸桿傳動時，蝸桿和蝸輪輪齒間的運動速度較大，摩擦也大，為了提高蝸輪副傳動的壽命，一般蝸桿采用鋼材制造，而蝸輪采用耐磨的材料如青銅等制造。</p><p>　　齒輪傳動特點: 齒輪傳動是由分別安裝在主動軸及從動軸上的兩個齒輪相互嚙合而成。齒輪傳動是應用最多的一種傳動形式，它有如下特點</p><p>　　1）能保

62、證傳動比穩(wěn)定不變。</p><p>　　2）能傳遞很大的動力。- l7 }4 o; M* I3 P9 J% ]3）外廓尺寸小，結構緊湊、效率高。+  Q" u9 Q! A) c% z$ z7 U! e' R2 {4）制造和安裝的精度要求較高。" b) r8 P5 E7 U( q+ i) b/ y5）當兩軸間距較大時，采用齒輪傳動就比較笨重</p>

63、<p>　　6）圓周速度及功率范圍廣，應用最廣泛</p><p>　　7）不能緩沖，無過載保護作用，有噪音 </p><p>　　2.1.3 傳動方案及其分析</p><p>　　由圖2-1所示，數控回轉工作臺的傳動方案有兩種：方案一為一級和二級都是齒輪傳動；方案二為一級齒輪傳動，二級蝸桿傳動。</p><p><b>

64、　　圖2-1 傳動方案</b></p><p>　　方案一的最大缺陷是：</p><p><b>　　1.總傳動比小；</b></p><p><b>　　2.占用空間大；</b></p><p>　　3.只能使工作臺完成回轉功能，無法使工作臺完成自鎖。</p><p

65、>　　而方案二雖然傳動效率低，但以上三個功能全部都能完成自鎖。</p><p>　　所以數控回轉工作臺傳動方案為方案二：步進電機——齒輪傳動——蝸桿傳動——工作臺。</p><p>　　該傳動方案分析如下：</p><p>　　齒輪傳動承受載能力較高 ，傳遞運動準確、平穩(wěn)，傳遞 功率和圓周速度范圍很大，傳動效率高，結構緊湊。</p><p&

66、gt;　　蝸桿傳動有以下特點：</p><p>　　1．傳動比大，在分度機構中可達1000以上。與其他傳動形式相比，傳動比相同時，機構尺寸小，因而結構緊湊。</p><p>　　2．傳動平穩(wěn) 蝸桿齒是連續(xù)的螺旋齒，與蝸輪的嚙合是連續(xù)的，因此，傳動平穩(wěn)，噪聲低。</p><p>　　3．可以自鎖 當蝸桿的導程角小于齒輪間的當量摩擦角時，若蝸桿為主動件，機構將自鎖。這種

67、蝸桿傳動常用于起重裝置中。</p><p>　　4．效率低、制造成本較高 蝸桿傳動方面：齒面上具有較大的滑動速度，摩擦磨損大，故效率約為0.7-0.8，具有自鎖的蝸桿傳動效率僅為0.4左右。為了提高減摩擦性和耐磨性，蝸輪通常采用價格較貴的有色金屬制造。</p><p>　　2.1.4 傳動方案的選擇</p><p>　　由以上分析可得：將齒輪傳動放在傳動系統的高速

68、級，蝸桿傳動放在傳動系統的低速級，傳動方案較合理。</p><p>　　2.2 原動機的選擇</p><p>　　2.2.1 步進電動機</p><p><b>　　圖2-2 步進電機</b></p><p>　　步進電動機具有自身的特色．歸納起來有：</p><p>　　(1)可以用數字信號直接

69、進行開環(huán)控制，整個系統簡單廉價。      (2) 一般步進電機的精度為步進角的3-5%，角位移與輸入脈沖數嚴格成正比，沒有累計誤差，具有良好的跟隨性，可以組成結構較為簡單而 又具有—定精度的開環(huán)控制系統，也可在要求更高招度時組成閑環(huán)控制系統。      (3)無刷，電動機本體部件少，可靠性高。      (4)易于起動、停止、正反

70、轉及變速．響應性也好      (5)停止時，可有自鎖能力。      (6)步距角選擇范圍大，可在幾十角分至180度大范圍內選擇。在小步距情況下通常  可以在超低速下高轉矩穩(wěn)定運行、通?？梢圆唤洔p速器直接驅動負載。      (7)速度可在相當寬范圍內平滑調節(jié)。同時用一臺控制器控制幾臺步進電動機可使它  們完全同步運

71、行。      (8)步進電機自身的噪聲和振動較大，帶慣性負載的能力較差。      (9)由于存在失步和共振，因此步進電動機的加減速方法根據利用狀態(tài)的不向而復雜化。      (10)步進電機只能通過脈沖電源供電才能運行，它不能直接使用交流電源和直流電源。</p><p>　　（11）步進電機外表不允許較高的溫度。&

72、lt;/p><p>　　步進電機溫度過高首先會使電機的磁性材料退磁，從而導致力矩下降乃至于失步，因此電機外表允許的最高溫度應取決于不同電機磁性材料的退磁點；一般來講，磁性材料的退磁點都在攝氏130度以上，有的甚至高達攝氏200度以上，所以步進電機外表溫度在攝氏80-90度完全正常。</p><p>　?。?2）步進電機的力矩會隨轉速的升高而下降。</p><p>　　當

73、步進電機轉動時，電機各相繞組的電感將形成一個反向電動勢；頻率越高，反向電動勢越大。在它的作用下，電機隨頻率（或速度）的增大而相電流減小，從而導致力矩下降。</p><p>　　（13）由步進電機與驅動電路組成的開環(huán)數控系統，既非常簡單、廉價，</p><p>　　又非常的可靠，同時，它也可以與角度反饋環(huán)節(jié)組成高性能的閉環(huán)數控系統。</p><p>　　（14）速度可

74、在相當寬的范圍內平滑調節(jié)，低速下仍能保證獲得大轉矩，因此，一般可以不用減速器而直接驅動負載。</p><p>　?。?5）步進電機存在振蕩和失步現象，必須對控制系統和機械負載采取相應的措施。</p><p>　?。?6）步進電機低速時可以正常運轉,但若高于一定速度就無法啟動,并伴有嘯叫聲。</p><p>　　2.2.2 伺服電機</p><p&

75、gt;　　圖2-3 伺服電機</p><p>　　伺服電機與步進電機相比優(yōu)點：</p><p>　　(1)精度：實現了位置，速度和力矩的閉環(huán)控制；克服了步進電機失步的問</p><p><b>　　題；</b></p><p>　　(2)轉速：高速性能好，一般額定轉速能達到2000～3000轉；在其額定轉速以內，都能

76、輸出額定轉矩，在額定轉速以上為恒功率輸出。</p><p>　　(3)適應性：抗過載能力強，能承受三倍于額定轉矩的負載，對有瞬間負載波動和要求快速起動的場合特別適用； (4)穩(wěn)定：低速運行平穩(wěn)，低速運行時不會產生類似于步進電機的步進運行現象。適用于有高速響應要求的場合； (5)及時性：電機加減速的動態(tài)相應時間短，一般在幾十毫秒之內； (6)舒適性：發(fā)熱和噪音明顯降低。</p>

77、<p>　　(7)過載能力：具有速度過載和轉矩過載能力。其最大轉矩為額定轉矩的三倍，可用于克服慣性負載在啟動瞬間的慣性力矩。避免了力矩浪費的現象。</p><p>　　(8)控制性能：伺服驅動系統為閉環(huán)控制，驅動器可直接對電機編碼器反饋信號進行采樣，內部構成位置環(huán)和速度環(huán)，一般不會出現步進電機的丟步或過沖的現象，控制性能更為可靠。 </p><p>　　伺服電機分為直流伺服電機

78、和交流伺服電機：</p><p>　　直流伺服電機分為有刷和無刷電機。</p><p>　　有刷電機成本低，結構簡單，啟動轉矩大，調速范圍寬，控制容易，需要維護，但維護方便（換碳刷），產生電磁干擾，對環(huán)境有要求。因此它可以用于對成本敏感的普通工業(yè)和民用場合。</p><p>　　無刷電機體積小，重量輕，出力大，響應快，速度高，慣量小，轉動平滑，力矩穩(wěn)定?？刂茝碗s，容

79、易實現智能化，其電子換相方式靈活，可以方波換相或正弦波換相。電機免維護，效率很高，運行溫度低，電磁輻射很小，長壽命，可用于各種環(huán)境。但現在價格高。</p><p>　　交流伺服電機也是無刷電機，分為同步和異步電機，目前運動控制中一般都用同步電機，它的功率范圍大，可以做到很大的功率。大慣量，最高轉動速度低，且隨著功率增大而快速降低。因而適合做低速平穩(wěn)運行的應用。免維護，性價比高。</p><p&

80、gt;　　2.2.3 電液脈沖馬達：</p><p>　　電液脈沖馬達由步進電機和液壓伺服機構（即扭矩放大器）所組成。</p><p>　　由步進電機接收數字控制裝置發(fā)出的脈沖信號，把它轉換或角位移。經液壓隨動閥和油馬達組成的伺服機構做功率放大后，驅動機床工作臺或刀架，使之進行精確定或作進給運動。是當前數控系統中特別是開環(huán)系統中比較理想的伺服元件。電液脈沖馬達廣泛應用在自動控制、同步控制和

81、各種數控機床上。</p><p>　　其優(yōu)點為：角位移準確、反應迅速、調整范圍廣，在低速下可以得到很高的輸出力矩，剛性好，時間常數小，反應快，速度平穩(wěn)等。缺點為：液壓系統需要供油，體積大，噪聲，漏油等。</p><p>　　圖2-4 電液脈沖馬達</p><p>　　采用電液脈沖馬達為驅動單元，其機構也比較簡單，主要是變速齒輪副、滾珠絲杠副，以克服爬行和間隙等不

82、足。通常步進電機每加一個脈沖轉過一個脈沖當量；但由于其脈沖當量一般較大，如0.01mm，在數控系統中為了保證加工精度，廣泛采用電液脈沖馬達的細分驅動技術。</p><p>　　2.2.4 原動機選擇</p><p>　　由于步進電機輸出扭矩現在還不能做得太大，且隨著輸出扭矩的增大，其慣量亦增大，使它的起停頓率受到限制，且相比較之下電液脈沖馬達在數控機床上的經濟性和實用性都較伺服電機好，而且

83、電液脈沖馬達已經廣泛應用在數控機床上，各方面都比較成熟，故綜合比較之下選擇電液脈沖馬達。</p><p>　　2.3 回轉臺類型的選擇</p><p>　　數控回轉工作臺有兩種型式：開環(huán)回轉工作臺、閉環(huán)回轉工作臺。</p><p><b>　　兩種型式各有特點：</b></p><p><b>　　開環(huán)回轉工作

84、臺</b></p><p>　　開環(huán)回轉工作臺和開環(huán)直線進給機構一樣，都可以用步進電機來驅動。開環(huán)控制數控機床的特點是不帶檢測反饋裝置，該系統的伺服驅動裝置主要是步進電機、電液脈沖馬達等。數控裝置將工件加工程序處理后，輸出指令脈沖信號，由</p><p>　　圖2-5 開環(huán)回轉工作臺</p><p>　　數控系統送出的進給指令脈沖，經驅動電路控制和功

85、率放大后，使步進電機轉動，驅動執(zhí)行部件。步進電機只要改變指令脈沖的數量、頻率以及通電順序，便可控制執(zhí)行部件運動的位移量、速度和運動方向。這種系統不將所測得的實際位置和速度反饋到輸入端，故稱之為開環(huán)系統。該系統的位移精度主要決定于步進電機的角位移精度，齒輪等傳動元件的精度，所以系統的位移精度較低。 </p><p>　　開環(huán)控制系統因為沒有檢測裝置，也就沒有糾正偏差的能力，因此它的控制精度較低。但該系統具

86、有結構簡單、調試維修方便、工作可靠度高、成本價格低，易改裝成功等優(yōu)點。</p><p><b>　　閉環(huán)回轉工作臺 </b></p><p>　　閉環(huán)回轉工作臺和開環(huán)回轉工作臺大致相同，其區(qū)別在于：閉環(huán)回轉工作臺有轉動角度的測量元件（圓光柵）。所測量的結果經反饋與指令值進行比較，將兩者的差值放大和變換，驅動執(zhí)行機構，以給定的速度向著減少偏差的方向運動，直到指令給定位

87、置與反饋的實際位置的差值為零。同此可見閉環(huán)控制數控系</p><p>　　圖2-6 閉環(huán)回轉工作臺</p><p>　　統可以消除機械傳動的各種誤差及在加工過程中產生干擾的影響，使加工精度大大提高。</p><p>　　閉環(huán)控制數控系統在結構上比開環(huán)進給系統復雜，相對成本也高，對使用環(huán)境要求嚴。系統的設計和調試都比開環(huán)系統難度在。但是可以獲得比開環(huán)進給系統更高的

88、精度，更快的速度，驅動功率更大的特性指標。</p><p>　　由以上分析，選擇采用閉環(huán)回轉工作臺。</p><p>　　2.4 機械部分的設計</p><p>　　綜合以上分析機械部分的總體設計原理圖如下圖：</p><p>　　圖2-7 總體設計原理圖</p><p>　　與之對應的工作臺實體參照為：</

89、p><p>　　圖2-8 數控回轉工作臺</p><p>　　第三章 各零件的設計分析計算</p><p>　　3.1 工作臺箱體設計</p><p>　　數控回轉工作臺箱體起著支承并包容各種傳動零件，如齒輪、軸、軸承等，使它們能夠保持正常的運動關系和運動精度。箱體還可以儲存潤滑劑，實現各種運動零件的潤滑。安全保護和密封作用，使箱體內的零

90、件不受外界環(huán)境的影響，又保護機器操作者的人生安全，并有一定的隔振、隔熱和隔音作用。使機器各部分分別由獨立的箱體組成，各成單元，便于加工、裝配、調整和修理。改善機器造型，協調機器各部分比例，使整機造型美觀。</p><p>　　數控回轉工作臺主要用于鏜床，銑床，鉆床等需要多面轉位加工的工件，是機械加工中常用的機床附件，因此尺寸不易過大，要能配合機床的使用。</p><p>　　考慮箱體內零件

91、的布置及與機床上的工件關系，設計尺寸圖3-1所示：</p><p>　　自動分度回轉工作臺尺寸：長 × 寬 × 高 555mm ×720mm × 160mm</p><p>　　工作臺右端蓋部分尺寸：長 × 寬 × 高 240mm × 50mm × 160mm</p><p>　　圖3-

92、1 工作臺尺寸</p><p>　　數控回轉工作臺的箱體蝸輪設計，考慮到蝸桿傳動的裝卸，設計成上端放置蝸輪，在蝸輪上面放置回轉工作臺，而蝸輪由蝸輪上的軸與箱體用軸承固定。</p><p>　　蝸輪箱體布置如3-2圖所示。 圖3-2 工作臺箱體圖1</p><p>　　數控回轉工作臺的蝸桿及軸的設計，考慮蝸桿軸的

93、拆卸不便，將箱體后方和右邊放置蝸桿軸與蝸輪配對。蝸桿箱體布置如圖3-3所示。</p><p>　　圖3-3 工作臺箱體圖2</p><p>　　3.2 傳動比的確定</p><p>　　總傳動比為各級傳動比、的乘積，即</p><p>　　分配總傳動比，即各級傳動如何取值，是設計中的重要問題。傳動比分配得合理，可使傳動裝置得到較小的外廓尺

94、寸或較輕的重量，以實現降低成本和結構緊湊的目的；也可以使傳動零件獲得較低的圓周速度以減小動載荷或降低傳動精度等級；還可以得到較好的潤滑條件。要同時達到這幾方面的要求比較困難，因此應按設計要求考慮傳動比分配方案，以滿足某些主要要求。</p><p>　　為了保證工作臺分度精度，傳動比需要很大，同時為了保證結構尺寸，將蝸桿傳動比設定在120，齒輪傳動比設定為3，即傳動系統的總傳動比為360。</p>&

95、lt;p>　　3.3 電液脈沖馬達的選擇及運動參數的計算</p><p>　　3.3.1 電液脈沖馬達電機的選擇</p><p>　　按照工作要求和條件選Y系列一般用途的全封閉自扇冷鼠籠型三相異步電機。</p><p>　　3.3.2 選擇電液脈沖馬達的額定功率</p><p>　　馬達的額定功率應等于或稍大于工作要求的功率。額定功率

96、小于工作要求，則不能保證工作機器正常工作，或使馬達長期過載、發(fā)熱大而過早損壞；額定功率過大，則馬達價格高，并且由于效率和功率因素低而造成浪費。</p><p>　　工作所需功率為： </p><p>　　式中T=150, =36r/min,電機工作效率ηw=0.97，代入上式得</p><p>　　Pw=150×36/（9950×0.97）&

97、lt;/p><p><b>　　=0.56 KW</b></p><p>　　電機所需的輸出功率為：P0= Pw/η</p><p>　　式中：η為電機至工作臺主動軸之間的總效率。</p><p>　　查得：齒輪傳動的效率為ηw=0.97；</p><p>　　一對滾動軸承的效率為ηw=0.99；&l

98、t;/p><p>　　蝸桿傳動的效率為ηw=0.8。</p><p><b>　　因此，</b></p><p>　　P0= Pw/η=0.56/0.75=0.747 KW</p><p><b>　　一般電機的額定功率</b></p><p>　　Pm=(1-1.3)P0=(1

99、-1.3)0.747=0.747-0.97 KW</p><p>　　則取電機額定功率為：Pm=0.75 KW。</p><p><b>　　確定電機轉速</b></p><p>　　為降低電機的重量和價格，選取常用的同步轉速為3000r/min的Y系列電機，型號為Y801-2，其滿載轉速=3000r/min。</p><p

100、>　　3.4 齒輪傳動的設計</p><p>　　如圖3-1所示，一級傳動為齒輪傳動，其中1為小齒輪，2為大齒輪，傳動比為3。</p><p>　　圖3-4 一級齒輪傳動</p><p>　　3.4.1 選擇齒輪傳動的類型與材料</p><p>　　選用直齒圓柱齒輪傳動；</p><p><b>　　

101、選用7級精度；</b></p><p>　　選擇小齒輪材料為40Gr（調質），硬度為280HBS,大齒輪材料為45鋼（調質）；</p><p>　　選小齒輪齒數Z1=22，大齒輪齒數取Z2=66</p><p>　　3.4.2 按齒面接觸疲勞強度設計</p><p>　　式中 d1t——小齒輪分度圓直徑；</p>&

102、lt;p><b>　　K ——載荷系數</b></p><p>　　T1——小齒輪轉矩；</p><p>　　[σH]——許用接觸應力；</p><p><b>　　——齒寬系數；</b></p><p><b>　　u—— 齒數比；</b></p><

103、;p><b>　　ZE——彈性系數。</b></p><p>　　確定公式內的各計算數值。</p><p><b>　　試選載荷系數；</b></p><p>　　計算小齒輪傳遞的轉矩</p><p><b>　　=2.39</b></p><p>

104、;　　由文獻[1,205~205]表10-7，齒寬系數</p><p>　　由文獻[1,201~201]表10-6查的材料的彈性影響系數</p><p>　　由文獻[1,209~209]圖10-21d按齒面硬度查的小齒輪的接觸疲勞強度極限；大齒輪的接觸疲勞強度；</p><p>　　由文獻[1，206~206]]式10-13計算應力循環(huán)次數</p>&

105、lt;p>　　7) 由文獻[1，206~206]圖10-19取接觸疲勞壽命系數</p><p>　　8) 計算接觸疲勞許用應力</p><p>　　取失效概率為1%，安全系數S=1，由式（10-12）得</p><p><b>　?。?）計算</b></p><p>　　1）試算小齒輪的分度圓直徑，代入中較小的值&

106、lt;/p><p><b>　　2）計算周轉速度</b></p><p><b>　　3）計算齒寬b</b></p><p>　　4)計算齒寬與齒高之比</p><p>　　模數 </p><p>　　齒高 </p><p&

107、gt;<b>　　計算載荷系數</b></p><p>　　根據7級精度，由文獻[1，206~206]圖10-8查的動載荷系數;</p><p><b>　　直齒輪;</b></p><p>　　由文獻[1，193~193]表10-2查得使用系數;</p><p>　　由文獻[1，196~197]表

108、10-4用插值法查的7級精度，小齒輪相對支承非對稱布置時，；</p><p>　　由,由文獻[1，210~210]查圖10-13得</p><p><b>　　故載荷系數</b></p><p>　　6) 按實際的載荷系數校正所得的分度圓直徑，由文獻[1,204~204]式（10-10a）得</p><p><b&

109、gt;　　7）計算模數m</b></p><p>　　3.4.3 按齒根彎曲強度設計</p><p>　　由文獻[1，201~201]式（10-5）得彎曲強度的設計公式為</p><p>　　式中 ——載荷系數；</p><p><b>　　——小齒輪轉矩；</b></p><p>&

110、lt;b>　　——齒寬系數；</b></p><p><b>　　——小齒輪齒數；</b></p><p><b>　　——齒形系數；</b></p><p><b>　　——應力修正系數；</b></p><p>　　——彎曲疲勞許用應力。</p>

111、;<p>　?。?）確定公式內的各計算數值</p><p>　　1）由文獻[1，207~208]圖10-20查得小齒輪的彎曲疲勞強度極限；大齒輪的彎曲疲勞強度極限</p><p>　　2）由文獻[1，206~206]圖10-18，取彎曲疲勞壽命系數 </p><p>　　3)計算彎曲疲勞許用應力</p><p>　　取彎曲疲勞

112、安全系數,由式（10-12）得</p><p><b>　　4）計算載荷系數K</b></p><p><b>　　5)查取齒形系數</b></p><p>　　由文獻[1，200~200]表10-5查的 </p><p>　　6）查取應力校正系數</p><p>　　由文獻

113、[1，200~200]表10-5查得 </p><p>　　計算大小齒輪的并加以比較</p><p><b>　?。?）設計計算</b></p><p>　　對比計算結果，由齒面接觸疲勞強度計算的模數m大于由齒根彎曲疲勞強度計算的模數，由于齒輪模數m的大小主要取決于彎曲強度所決定的承載能力，而齒面接觸疲勞強度所決定的承載能力，僅與齒輪直徑有關，

114、可取由彎曲強度算得到模數0.63mm,并就近圓整為標準值m=1.5mm,按接觸強度算的的分度圓直徑，算出小齒輪齒數</p><p><b>　　取,大齒輪齒數。</b></p><p>　　這樣設計出的齒輪傳動，既滿足了齒面接觸疲勞強度，又滿足了齒根彎曲疲勞強度，并做到結構緊湊，避免浪費。</p><p>　　3.4.4 幾何尺寸計算</

115、p><p><b>　　1）計算分度圓直徑</b></p><p><b>　　2）中心距</b></p><p><b>　　3）計算齒輪寬度</b></p><p><b>　　取，</b></p><p>　　3.4.5 結構設計

116、</p><p>　　小齒輪采用實心式齒輪，齒輪與軸采用單鍵連接。</p><p><b>　　如下圖所示：</b></p><p>　　圖3-5 小齒輪</p><p>　　大齒輪采用腹板式齒輪，如下圖所示：</p><p>　　圖3-6 大齒輪</p><p>