畢業(yè)設計---相機前殼模具設計

1、<p><b>　　畢業(yè)設計說明書</b></p><p>　　設計題目: 相機前殼模具設計 </p><p><b>　　班級:</b></p><p><b>　　學號:</b></p><p><b>　　設計者:</b></p>

2、;<p><b>　　指導老師: </b></p><p><b>　　目 錄</b></p><p>　　一、零件的分模過程簡圖 ……………………………………3</p><p>　　二、塑件及材料分析 …………………………………………7</p><p>　

3、　三、擬定的成型工藝………………………………………………10</p><p>　　四、型腔布局 …………………………………………………………11</p><p>　　五、排氣系統(tǒng)設計 ……………………………………………………14</p><p>　　六、澆注系統(tǒng)設計……………………………………………………16</p><p>　　七、導向與定

4、位機構設計…………………………………………19</p><p>　　八、脫模機構設計……………………………………………………19</p><p>　　九、 模溫調節(jié)與冷卻系統(tǒng)設計…………………………………21</p><p>　　十、選擇注塑機型號及其參數的校核……………………………24</p><p>　　十一、模架的確定和標準件選擇………

5、……………………………27</p><p>　　十二、溫度調節(jié)系統(tǒng)的設計…………………………………………29</p><p>　　十三、模型芯的加工工藝……………………………………………31</p><p>　　參考資料…………………………………………………………………49</p><p>　　一、零件的分模過程簡圖</p>&

6、lt;p>　　加載零件設置參數 工件參數設計</p><p>　　型腔布局 模具采用一模四腔</p><p><b>　　修補圓孔</b></p><p><b>　　修補后的效果</b&

7、gt;</p><p><b>　　創(chuàng)建分型面</b></p><p><b>　　部件檢驗</b></p><p><b>　　創(chuàng)建分型線</b></p><p><b>　　分型線的形狀</b></p><p><b>

8、;　　放置過渡點</b></p><p><b>　　創(chuàng)建分型面</b></p><p><b>　　型芯</b></p><p><b>　　型腔</b></p><p><b>　　二、塑件及材料分析</b></p><

9、p><b>　　1)基本特性</b></p><p>　　聚苯醚是呈琥珀色透明的熱塑性工程塑料，硬而韌。聚苯醚硬度較尼龍、聚甲醛、聚碳酸酯高，且其蠕變性小，有較好的耐磨性能。聚苯醚使用溫度范圍寬，長期使用溫度為-127～1210C，脆化溫度低達-1700C，無載荷條件下的間斷使用溫度達2050C。</p><p>　　聚苯醚電絕緣性能優(yōu)良。介電常數和介電損耗角正

10、切是工程塑料中最小的。</p><p>　　聚甲醛耐稀酸、稀堿和鹽，耐水及蒸汽性能特別優(yōu)良。聚苯醚吸水性小，在沸水中煮沸仍具有尺寸穩(wěn)定性，且耐污染、無毒。</p><p>　　聚苯醚的缺點是塑件的耐光性差，內應力大，易開裂，熔融粘度大，流動性差，疲勞強度較低。</p><p><b>　　2)主要用途</b></p><p&

11、gt;　　聚苯醚可用于制造在較高溫度下工作的齒輪、軸承、運輸機械零件、泵葉輪、鼓風機葉片、水泵零件、化工用管道及各種緊固件、連接件等。聚苯醚還可用于線圈架、高頻印刷電路板、電機轉子、機殼及外科手術用具以及食具等需要進行反復蒸煮消毒的器件。</p><p><b>　　3)成型特點</b></p><p>　　流動性差，模具上應加粗澆道直徑，盡量縮短澆道長度，充分拋光澆

12、口及澆道；為避免塑件出現(xiàn)銀絲及氣泡，成型加工前應對塑料進行充分的干燥；宜用高料溫、高模溫、高壓、高速注射成型，保壓及冷卻時間不宜太長；為消除塑件的內應力，防止開裂，應對塑件進行退火處理。</p><p>　　1、無定形料，吸濕性小但宜干燥后加工，易分解(熔點3000C，分解溫度3500C)；</p><p>　　2、流動性差(介于聚碳酸酯和ABS之間)，對溫度變化敏感，凝固速度快，成形收縮

13、小；</p><p>　　3、宜用螺桿式注射機，直通噴嘴，孔徑宜取3～6mm，并應加熱，但應比前段料筒溫度低10～200C，防止漏料；</p><p>　　4、料溫在300～3300C時，有足夠流動性可供加工復雜及薄壁塑件，注射壓力宜取高壓，高速注射，保壓及冷卻時間不要太長；</p><p>　　5、模溫取100～1500C為宜可防止過早冷卻，提高充模速度，降低料溫

14、及注射壓力，改善表面光澤、防止出現(xiàn)分層，熔接痕，皺紋及分解。模溫低于1000C者，尤其對薄壁塑件易造成充模不足、分層，高于150C易出現(xiàn)氣泡、銀絲、翹曲；</p><p>　　6、模具主流道錐度宜大及用拉料鉤，澆注系統(tǒng)對料流阻力小，冷卻慢，進料口宜厚，澆道短粗，宜用直接澆口或扇形、扁平等澆口，用針狀澆口時截面應大，對長澆道也可采用熱澆道結構。 </p><p><b>　　零件圖

15、如圖所示：</b></p><p>　　該產品在內腔有兩圈工藝圈保證塑件開模時能留在動模。塑件可用脫模機構強行推出。</p><p>　　塑件正投影面積，體積及質量計算。</p><p>　　根據塑件，可算出體積及質量</p><p>　　塑件的正投影面積：S=10685 </p><p>　　塑件的體積：

16、17737.697 </p><p>　　塑件的密度：0.96</p><p><b>　　塑件的質量： g</b></p><p><b>　　三、擬定的成型工藝</b></p><p>　　1、塑件的結構和尺寸精度、表面質量分析</p><p>　　結構分析：從零件圖上

17、分析，此零件總體為圓形側面有6個4mm×22MM和長方孔，模具設計時必須設置側向分型抽芯機構，零件口部上有一個小臺。</p><p>　　尺寸精度：該塑件的精度為4級，精度要求較低。</p><p><b>　　表面質量分析：</b></p><p>　　該零件的要求表面沒有缺陷、毛刺，由于冷水壺蓋經常與人的手接觸較多，因此表面要求光

18、滑，最好自然形成圓角。 </p><p><b>　　2、制品的成型方法</b></p><p>　　熱塑性塑料指定采用注射成型，本設計選用熱塑性塑料PPO，可用注射成型。</p><p><b>　　3、制品的成型參數</b></p><p>　　根據制品結構特點及選定的原料PPO，可擬

19、定如下工藝參數）。</p><p><b>　　塑料名稱： PPO</b></p><p>　　密度（g/cm³）： 0.96—1.06</p><p>　　計算收縮率（%）：0.5</p><p>　　模具溫度（℃）： 50--60</p><p>　　注射壓力（MPa）：100--

20、140</p><p>　　成型時間（s）： 注射時間 0~5 </p><p>　　高壓時間 30~70</p><p>　　冷卻時間 20~50 </p><p>　　總周期 60~140</p><p>　　適應注射機類型： 螺桿式</p><p>　　注射速度：

21、長流道的的制品需加快注射速度，在高速注射的情況下，應保證模具在注射過程中有足夠好的排氣系統(tǒng)。</p><p>　　澆口系統(tǒng)：對于小制件可采用點澆口或潛伏式澆口，對于大的制件采用直澆澆口或圓形澆口。 </p><p><b>　　四、型腔布局</b></p><p><b>　　型腔的數量和布置</b></p>

22、<p>　　該塑件的精度要求較低，屬小型塑件，且形狀簡單，又為大批量生產，初定為一模四腔的模具形式，型腔的排列方式采用平衡性較好的H型排列，其布置方式如下圖所示：</p><p><b>　　2、成型零件設計</b></p><p>　　由于成型零件直接與高溫高壓的塑料熔體接觸，它必須有以下一些性能:</p><p>　　1）、必須

23、具有足夠的強度、剛度，以承受塑料熔體的高壓。</p><p>　　2）、有足夠的硬度和耐磨性，以承受料流的摩擦和磨損。通常進行熱處理，使其硬度達到HRC40以上。</p><p>　　3、對于成型會產生腐濁性氣體的塑料還應選擇耐腐濁的合金鋼處理。</p><p>　　4）、材料的拋光性能好，表面應該光滑美觀。表面粗造度應在Ra0.4以下。</p>&l

24、t;p>　　5）、切削加工性能好，熱處理變形小，可淬性良好。</p><p>　　6）、熔焊性能要好,以便修理。</p><p>　　7）、成型部位應須有足夠的尺寸精度?？最惲慵镠8~H10，軸類零件為h7~h10。</p><p><b>　　1、型腔設計.</b></p><p>　　由于本模具的型腔比較復雜

25、,為使塑件不產生拼接線痕跡.本模具采用整體嵌入試結構</p><p><b>　　結構如圖所示:</b></p><p><b>　　2.型芯的設計</b></p><p>　　在定模側的型芯結構簡單采用如上圖所示的整體結構形式.</p><p><b>　　五、排氣系統(tǒng)設計</b&

26、gt;</p><p>　　當排氣不良時將在塑件上形成氣泡，銀文，云霧，接縫，使表面輪廓不清，甚至沖模不滿；嚴重時在塑件表面產生焦痕；降低沖模速度，影響成型周期；形成斷續(xù)注射，減低生產效率。因此我們一般用以下的幾種排氣方法：</p><p>　　1）、排氣槽排氣 對于成型大中型塑件的模具，需排住的氣體量多，通常都應開設排氣槽。</p><p>　　2）、分型面

27、排氣 對于小型模具，可利用分型面間隙排氣，但分型面須位于容體流動末端。 </p><p>　　3）、拼鑲件縫隙排氣 對于組合的凹?；蛐?芯，可利用其拼合的縫隙排氣。</p><p>　　4）、推桿間隙排氣 利用推桿與模板或型芯的配合間隙排氣。</p><p>　　5）、粉末燒結合金塊排氣。</p><p>　　6

28、）、排氣井排氣 在塑料熔體匯合處的外側，設置一個空穴，使氣體排入其中，也可以獲得良好的排氣效果。</p><p>　　7）、強制性排氣 在封閉氣體的部位，設置排氣桿。</p><p>　　由于本模具有較多的型芯是采用鑲拼形式,內部排氣效果較好.故只在分型面上開設排氣槽。</p><p>　　分型面上開設排氣槽是注射模排氣的主要形式。分型面上開設排氣槽的形

29、式與尺寸如上圖。a）圖為分離型腔約為5—8mm后設計成開放的燕尾式，以便排氣順利、通暢；圖b）的形式是為了防止排氣槽在面對操作工人注射時，熔料從排氣槽噴出而引發(fā)人身事故，因此將排氣槽設計成離型腔5—8mm后拐彎的形式，這樣能降低熔料溢出的動能，同時在拐彎后在適應增加排氣槽的深度。分型面上排氣草的深度h取0.03mm。</p><p><b>　　六、澆注系統(tǒng)設計</b></p>

30、<p><b>　　主流道的設計</b></p><p><b>　　主流道尺寸</b></p><p>　　主流道的小端直徑：；</p><p>　　主流道的球面半徑為：；</p><p>　　主流道錐角：取；主流道長度：取L=109mm；</p><p>&l

31、t;b>　　主流道的大端直徑：</b></p><p><b>　　主流道襯套的形式</b></p><p>　　由于主流道入口處與注射機噴嘴反復接觸，極易損壞，對材料的要求比較高，因而主流道設計為澆口套，采用T10A，熱處理為50HRC－55HRC，如上圖所示：</p><p>　　與之相配合的定位圈的結構如下圖所示：<

32、;/p><p><b>　　分流道的設計</b></p><p>　　分流道的布置：為了讓分流道要能滿足良好的壓力傳遞和保持理想的填充狀態(tài)，使凝料熔體盡快地分配到各型腔，因此，采用如下圖所示衡式分流道結構：</p><p>　　分流道的形狀和截面尺寸：</p><p>　　由于聚苯醚的流動性較差，因此選用圓形流道，查表得d=

33、4㎜</p><p>　　分流道的表面粗糙度：</p><p>　　流道的表面粗糙度的Ra并不要求很低，一般為0.8—1.6,在此取1.6，</p><p><b>　　澆口的設計</b></p><p>　　由于塑件的外觀表面質量要求比較高，應沒有明顯的燒口痕跡，因此采用點澆口查表得其尺寸如右圖所示：</p>

34、;<p>　　七、導向與定位機構設計</p><p>　　1、為了使導柱能順利地進入導套，導柱端部應做成錐形或半球形，導套的前端也應倒角。</p><p>　　2、導柱設在動模一側可以保護型芯不受損傷，而設在定模一側則便于順利脫模取出塑件，因此可根據需要而決定裝配方式。</p><p>　　3、一般導柱滑動部分的配合形式按H8/f8，導柱和導套固定部分

35、配合按H7/k6，導套外徑的配合按H7/k6。</p><p>　　4、除了動模、定模之間設導柱、導套外，一般還在動模座板與推板之間設置導柱和導套，以保證推出機構的正常運動。</p><p>　　5、導柱的直徑應根據模具大小而定，可參考標準模架數據選取。</p><p>　　一次分型導向機構設計：</p><p>　　導柱固定在固定模板上，與

36、固定模板為H7/m6的過渡配合。導柱直徑參考標準，取D=12mm，導柱頭部做成半圓形。</p><p>　　導柱長度與主流導長度點澆口長度以及塑件長度等有關。</p><p>　　Lg= L型芯固板+20=36+20=56mm</p><p><b>　　八、脫模機構設計</b></p><p>　　注射成型每一循環(huán)中，

37、塑件必須準確無誤的從模具的凹模中或型芯上脫出，完成模具脫模。</p><p>　　脫模機構設計應遵循下述原則：</p><p>　　塑件滯留于動模邊，以便借助于開模力驅動脫模裝置，完成脫模動作，致使模具結構簡單。</p><p>　　防止塑件結構變形或損壞，正確分析塑件對模腔的粘附力的大小及所部位，有針對性的選擇合適的脫模裝置，使推出重心與脫模阻力中心相重合。由于塑

38、件收縮時包緊型芯，因此推出力作用點應盡量靠近型芯，同時推出力應施于塑件剛性和強度最大部位，作用面積也盡可能大一些，以防塑件變形或損壞。</p><p>　　由于塑件收縮時包緊型芯，因此推出力作用點應盡量靠近型芯，同時推出力應施于塑件剛性和強度最大部位，作用面積也盡可能大一些，以防塑件變形或損壞。</p><p>　　力求良好的塑件外觀，在選擇頂相互位置時，應盡量設在塑件內部或對塑件影響不大

39、的部位。在采用推桿脫模時，尤其要注意這個問題。</p><p>　　結構合理可靠，脫模結構應工作可靠，運動靈活，制造方便，更換容易，且有足夠的強度和剛度。</p><p>　　根據制件的形狀，本模具可才用頂桿頂出。頂出位置如圖所示</p><p>　　九、 模溫調節(jié)與冷卻系統(tǒng)設計</p><p>　　模溫對塑件質量的影響：</p>

40、<p>　　熱塑性塑料熔體注入型腔后，釋放大量熱量而凝固。不同的塑料品種，需要模腔維持在某一適當的溫度，模溫對塑件質量的影響主要表現(xiàn)在下面的六個方面：</p><p>　　1、改善成形性 每一種塑料都有其濕度的成形模溫，在生產過程中若能始終維持相適應的模溫則其成形性可得到改善，若模溫過低，會降低塑件熔體流動性，使塑件輪廓不清，甚至充模不滿；模溫過高，會使塑件脫模時和脫模后發(fā)生變形，使其形狀和尺寸精

41、度降低。</p><p>　　2、成形收縮率 利用模溫調節(jié)系統(tǒng)保持模溫恒定，能有效減少塑料成型收縮的波動，提高塑件的合格率。采用允許的的模溫，有利于減少塑料的成形收縮率，從而提高塑件的尺寸精度。并可縮短成形周期，提高生產率。</p><p>　　3、塑件變形 模具型芯與型腔溫差過大，會使塑件收縮不均勻，導致塑件翹曲變形。尤以壁厚不均和形狀復雜的塑件為甚。需采用合適的冷卻回路，確保模溫均勻

42、，消除塑件翹曲變形。</p><p>　　4、尺寸穩(wěn)定性 對于結晶性塑料，使用高模溫有利于結晶過程的進行，避免在存放和使用過程中，尺寸發(fā)生變形；對于柔性塑料（如聚烯烴等）采用低模溫有利用塑件尺寸穩(wěn)定。</p><p>　　力學性能 適當的模溫，可使塑件力學性能大為改善。例如，過低模溫，會使塑件內應力增大，或產生明顯的熔接痕。對于粘性大的剛性塑料，使用高模溫，可使其應力開裂大大的降低。<

43、;/p><p>　　外觀質量 適當提高模具溫度能有效地改善塑件的外觀質量。過低模溫會使塑件輪廓不清，產生明顯的銀絲、云紋等缺陷，表面無光澤或粗糙度增加等。</p><p>　　模溫對生產效率的影響：</p><p>　　就注射成形過程講，可把模具看成為熱交換器。塑料熔體凝固時釋放出的熱量中約有5％以輻射、對流的方式散發(fā)到大氣中，其余95％由模具的冷卻介質（一般是水）帶走

44、。因此模具的生產效率主要取決于冷卻介質的熱交換效果。據統(tǒng)計，模具的冷卻時間約占整個注射成形周期的2/3至4/5，因此縮短注射成形周期內的冷卻時間是提高生產效率的關鍵。故在設計過程中冷卻時間應適當控制。</p><p>　　一般注射模具內的塑料熔體溫度為200度左右，而塑件從模具型腔中取出時其溫度在60度以下，所以熱塑性塑料在注射成型后，必須對模具進行有效的冷卻，以便使塑件可靠冷卻定型并迅速脫模，提高塑件定型質量和

45、生產效率</p><p>　　冷卻系統(tǒng)的設計原則： </p><p>　　1、盡量保證塑件收縮均勻，維持模具的熱平衡。</p><p>　　2、冷卻水孔的數量約多，孔徑約大，則對塑件的冷卻效果約均勻。根據經驗，一般冷卻水孔中心線與型腔壁的距離應為冷卻水孔直徑的1～2倍（常位12～15mm），冷卻水孔中心距約為水孔直徑的3～5倍，水孔直徑約為8～12mm。</

46、p><p>　　3、盡可能使冷卻水孔至型腔表面的距離相等，當塑件壁厚均勻時，冷卻水孔與型腔表面的距離應處處相等。當塑件壁厚不均勻時，壁厚處應強化冷卻、水孔應靠近型腔、距離要小，但也不應小于10mm。</p><p>　　4、澆口處加強冷卻。一般在注射成型時，澆口附近溫度最高，距澆口越遠溫度越低，因此要加強澆口處的冷卻。即冷卻水從澆口附近流入。</p><p>　　5、應

47、降低進水與出水的溫差。如果進水與出水溫差過大，將使模具的溫度分布不均勻，尤其對流程很長的大型塑件，料溫越流越低，對于矩形模具，通常沿模具寬度方向開設水孔，使進水與出水溫差不大于5℃。</p><p>　　6、合理選擇冷卻水道的形式。對于收縮大的塑件（入聚乙烯）應沿收縮方向開設冷卻水孔。</p><p>　　7、合理確定冷卻水管的接頭的位置。為不影響操作，進出口水管接頭通常設在注射機背面的模

48、具的同一側。</p><p>　　8、冷卻系統(tǒng)的水道應盡量避免與模具上其它機構（如推桿孔、小型芯孔等）發(fā)生干涉現(xiàn)象，設計時要通盤考慮。</p><p>　　9、冷卻水管進出接頭應埋入模板內，以免模具在搬運過程中造成損壞。最好在進口和出口處分別打出標志，如“IN”（進口）和“OUT”（出口）等。</p><p>　　十、選擇注塑機型號及其參數的校核</p>

49、<p>　　注射量的計算：通過UG建模分析，塑件的體積為17737.697，塑件的質量: 此時流道凝料的體積未知，可按塑件質量的0.6倍進行估算，所以注射量為: </p><p>　　鎖模力的計算：流道凝料(包括澆口)在分型面上的的投影面積，在此時還是個未知數，根據經驗公式：(為每個塑件在分型面上的投影面積)，用進行估算：</p><p><b>　　式中

50、</b></p><p>　　查塑件所需的注射壓力100-140Mpa，而型腔的平均壓力是注射壓力的30%-65%，因塑件為薄壁塑件，且澆口為點澆口，其壓力損失比較大，所以取大一些，則</p><p>　　選擇注塑機：根據上面計算的注射量和鎖模力，可選用國產XZ-2500/500注射成型機，其有關參數如下：</p><p><b>　　射機有關

51、參數的校核</b></p><p><b>　　型腔數量的校核</b></p><p>　　由注射機的額定注射量校核模具的型腔數量：</p><p><b>　　型腔數目校核合格</b></p><p>　　式中為Vj注系統(tǒng)凝料和飛邊所需的體積</p><p>　

52、　Vz為每個塑件的體積</p><p>　　Vg為注射機的額定注射量</p><p><b>　　注射壓力的校核 </b></p><p><b>　　注射壓力校核合格</b></p><p>　　式中　K為注射壓力安全系數一般為1.25－1.4</p><p><b&

53、gt;　　鎖模力的校核</b></p><p><b>　　鎖模力校核合格</b></p><p>　　K 為鎖模力安全系數，一般取1.1—1.2</p><p>　　其它尺寸的校核只有待模架選定，結構尺寸確定以后才可進行。</p><p>　　十一、模架的確定和標準件選擇</p><p&

54、gt;　　由前面的型腔大布置以及相互的位置尺寸，再根據成型零件尺寸結合模架標準架，選用結構 形式為P4型，模架尺寸為396×496的標準模架，可符合要求。</p><p>　　與型腔零件有關參數的校核</p><p><b>　　型邊緣距離的校核</b></p><p><b>　　校核合格</b></p&

55、gt;<p>　　為模腔材料的許用應用，查Cr12MoV 的許用應力為245MPa</p><p><b>　　P為型腔的平均壓力</b></p><p><b>　　腔底板厚度的校核</b></p><p><b>　　，校核合格</b></p><p><

56、;b>　　模具閉合高度的校核</b></p><p>　　計算模具的閉合高度為：</p><p>　　查XZ-2500/500得，即模具滿足</p><p><b>　　的安裝要求。</b></p><p><b>　　模具的外形的校核：</b></p><p&

57、gt;　　本模具的外形的尺寸為：查XZ-2500/500注射機的模板的最大安裝尺寸為，故能滿足模的安裝要求</p><p><b>　　開模行程的校核：</b></p><p>　　模具的行程為查XZ-2500/500的最大開模行程為700mm>158mm,即能滿足注射機的開模要求。</p><p>　　十二、溫度調節(jié)系統(tǒng)的設計</

58、p><p>　　查表得聚苯醚成型時所需的模具溫度為50--60℃，此設模具的溫度為40℃。</p><p><b>　　冷卻水的體積流量</b></p><p><b>　　冷卻水管直徑</b></p><p>　　為了使水處于湍流狀態(tài)，查表得在.</p><p>　　冷卻水在管

59、道內的流速</p><p><b>　　由式</b></p><p>　　大于最低流速1.10m/s，達到湍流狀態(tài)，所以管道直徑選用合理。</p><p>　　冷卻管道孔壁與冷卻水之間的傳熱膜系數</p><p>　　查表得f=7.22(水溫為30℃時)，因此</p><p>　　冷卻管道的總傳熱

60、面積：</p><p>　　模具上應開設的冷卻水孔數：</p><p><b>　　推出機構（脫模）</b></p><p>　　推出機構的形式確定：</p><p>　　此塑件采用頂桿推出，推桿設計在塑件的臺階處，每個塑件由4根推桿推出，在臺階處圓形均布，共16根。其結構如裝配圖所示。</p><p

61、><b>　　脫模力的計算：</b></p><p>　　脫模力系數 塑料的線性膨脹系數</p><p>　　在脫模溫度下，塑料的抗拉彈性模量 塑料的軟化溫度</p><p>　　脫模時塑件的溫度

62、 塑件的厚度</p><p><b>　　型芯脫模方向高度</b></p><p><b>　　脫模力的校核</b></p><p>　　查XZ-2500/5000的頂出力為即能滿足注射機的要求。</p><p>　　十三、模型芯的加工工藝</p><p><b>

63、　　型芯的加工技術要求</b></p><p>　　型芯類零件是直接成型產品的外表面，丟產品的質量喲直接的影響，所以在模具型芯的表面加工質量要求很高，型腔技術要求如下。</p><p>　　（1）、材料及其熱處理</p><p>　　一般采用專門的模具鋼制造，常用材料見表4-1。型芯的熱處理也是很重要的，一般的要求熱處理硬度達45~50HRC以上。<

64、;/p><p>　　（2）、表面粗糙度要求</p><p>　　型芯類零件成型零件的外表面，起表面的粗糙度對零件的外表面有直接的影響。注塑模凸模的表面的要求一般應達到Ra0.1~0.2，當所了表面粗糙度要求較高或塑料流動性不好時應達Ra0.025~0.1，鑲拼結構配合面表面粗糙度一般要求在Ra0.8以下。</p><p>　?。?）、精度要求一般塑料件精度要求不是很高，

65、所以模具型芯的表面加工尺寸精度要求也不是很高。但分型面、型芯與其他零件的配合面尺寸精度、形狀位置精度往往要求比較高，如導柱套孔、前模與后模的扣合表面等。如果采用鑲拼結構，鑲拼連接處加工精度要求也很高，所以在確定型芯加工工藝的時候要注意這些因素。</p><p><b>　　2、零件分析</b></p><p>　　如圖模具型芯的零件圖，如下是對其加工要求的分析<

66、/p><p>　　加工分析 知識注塑?；顒拥男托緣K，要求硬度高、耐磨性能好，材料為S3016，認出里要求48~52HRC。在數控機床上進行加工，一般先粗加工后淬火處理在精加工才達到使用要求。如果用高速加工或電加工，，則可以采用預硬鋼來加工。如果使用預硬鋼，機械加工完畢拋光型面即可使用。</p><p>　　表面加工要求 幾乎所有的表面加工要求比較高，導向臺肩有配合要求，型面部分要求拋光。

67、</p><p>　　型面部分的加工 模具型芯的四個型面，型面是比較復雜的形狀面，有一處較淺的細槽。以為精度要求較高，所以先用數控銑床加工出形狀后，再用點火花加工或高速銑加工。</p><p>　　其余部分的加工 包括鑲塊孔的加工、頂桿孔的加工等。</p><p><b>　　3、工階段的劃分</b></p><p>

68、;　　通過以上的零件分析，我們可以初步確定零件的加工過程為五個階段，即備料、淬火前加工、熱處理淬火、淬火后精加工、光整加工（拋光）。</p><p>　?。?）備料，40Cr的材料比較貴重，所以一般采用外購坯料，外購回來的坯料都比較規(guī)整，坯料的加工余量不需太大，一般預留單邊余量0.5mm就可以了。本例坯料規(guī)格應為：340×280×60</p><p>　　（2）淬火前加

69、工 包括上下底面的粗加工、冷卻水道的加工、側面的粗銑加工型面的粗加工。</p><p>　?。?）熱處理淬火 產品的最終熱處理為淬火＋加火，一般工廠由專門的部門加工或外協(xié)加工，這里不贅述</p><p>　?。?）熱處理后精加工 各外型表面和型面的精加工，因為熱處理后較更，所以一般采用磨削加工或電加工。</p><p>　?。?）光整加工 即型面的拋光。&l

70、t;/p><p><b>　　4、加工方案的確定</b></p><p>　　注塑模具型芯外形要求比較高，所以外形表面的最終加工方法采用熱處理后再磨削加工。而如果型芯型面的精度要求不是很高，型面的加工工藝則可以采用銑削→熱處理→拋光。因此，我們可以確定方案一的加工工藝路線為：備料→銑削外形→精細銑削上下底面、側面→劃線鉆孔鑲塊和頂桿配合孔→用數控銑粗銑型芯外形→電火花加工

71、→熱處理→磨外形→磨削斜面→拋光，工藝過程下表</p><p><b>　　型芯的加工工藝過程</b></p><p>　　5、各工序的數控編程的程序</p><p>　?。?）、模具型心的粗加工數控程</p><p>　　加工頂桿孔的階梯孔的程序</p><p>　　（3）、加工頂桿通孔的程序&

72、lt;/p><p>　?。?）、加工鑲塊孔的數控編程</p><p>　　（5）、鉆臺階孔的程序</p><p><b>　　參考文獻</b></p><p>　　屈華昌. 塑料成型工藝與模具設計. 高等教育出版社，2000</p><p>　　閻亞林. 塑料模具圖冊. 高等教育出版社，2002<

73、;/p><p>　　吳泊良，梁慶 ，雷日揚. 模具機械加工工藝分析與操作案例. 化學工業(yè)出版社，2007</p><p>　　《塑料模設計手冊》編寫組. 塑料模設計手冊. 機械工業(yè)出版社，2002</p><p>　　賈潤禮，程志遠. 實用注塑模設計手冊. 中國輕工業(yè)出版社，2000</p><p>　　廖念釗. 互換性與技術測量. 中國計量出版

74、社，2003</p><p>　　黃毅宏. 模具制造工藝. 機械工業(yè)出版社，2005</p><p>　　模具制造手冊編寫組. 模具制造手冊. 機械工業(yè)出版社，2003</p><p>　　馮炳堯，韓泰榮，蔣文生. 模具設計與制造簡明手冊. 上?？茖W技術出版社，2004</p><p>　　趙如福. 金屬機械加工工藝人員手冊. 上海科學技術出