工業(yè)工程生產(chǎn)線平衡畢業(yè)論文

1、<p><b>　　摘要</b></p><p>　　生產(chǎn)線平衡率在某種程度上決定著企業(yè)設(shè)備和人員的利用率，并限制著生產(chǎn)線生產(chǎn)能力的提高?；陔娮由a(chǎn)企業(yè)生產(chǎn)線的工藝平衡問(wèn)題是一般勞動(dòng)密集型生產(chǎn)企業(yè)的普遍存在問(wèn)題,分析工藝平衡是提高生產(chǎn)率的關(guān)鍵問(wèn)題,有助于采取相應(yīng)的措施,以利于企業(yè)生產(chǎn)效率的提高。</p><p>　　本文通過(guò)對(duì)裝配工藝及裝配生產(chǎn)線平衡的研究

2、，結(jié)合電視機(jī)生產(chǎn)的特點(diǎn)，設(shè)計(jì)出該產(chǎn)品的裝配線平衡方案。過(guò)程中主要使用測(cè)量的工時(shí)數(shù)據(jù)及現(xiàn)場(chǎng)觀察，通過(guò)程序分析、操作分析、動(dòng)作分析、魚(yú)骨圖分析法找出影響平衡率的問(wèn)題，運(yùn)用工業(yè)工程手法，“ECRS”、“5W1H”“人機(jī)作業(yè)分析”、“動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則”等對(duì)原產(chǎn)線進(jìn)行優(yōu)化。最后,引入缺料預(yù)警系統(tǒng),將產(chǎn)線生產(chǎn)與物料供應(yīng)聯(lián)系起來(lái)，使整個(gè)生產(chǎn)線的平衡率得到更大程度的保證。最終為該公司優(yōu)化出一條效率更大的生產(chǎn)線，為企業(yè)創(chuàng)造更多的效益。</p>

3、<p>　　關(guān)鍵詞：生產(chǎn)線平衡 人機(jī)作業(yè)分析 動(dòng)作經(jīng)濟(jì) 魚(yú)骨圖 程序分析 缺料預(yù)警</p><p><b>　　Abstract</b></p><p>　　To some extent production line balancing rate decide the utilization ratio of the enterprise equipme

4、nt and staff, and limits the increase in capacity of the production line. Production line process balance problem based on electronic production enterprise is the widespread problem of the general labor-intensive manufac

5、turing enterprises, Analysis process balance is the key to improve productivity, it is helpful to take corresponding measures in order to improve production efficiency.</p><p>　　This article through to the r

6、esearch of the assembly process and assembly line balancing, combining the characteristics of the TV production, Design the product assembly line balancing schemes. In the process we mainly use the measured data and the

7、observation on the spot, through the program analysis, operation analysis, action analysis, fishbone diagram analysis to find the problem affects balance rate, using industrial engineering technique, "ECRS", &q

8、uot;5 W1H" "man-machine operation analysis", t</p><p>　　Key words:Production line balance Man-machine operation analysis Principle of motion economy Fishbone diagram Program analysis

9、 Warning of lack of material目錄</p><p><b>　　1 緒論5</b></p><p><b>　　1.1研究背景5</b></p><p>　　1.2問(wèn)題的提出6</p><p>　　1.3國(guó)內(nèi)外研究現(xiàn)狀7</p><p>

10、　　1.4研究的主要內(nèi)容9</p><p>　　2基本理論綜述10</p><p>　　2.1工作研究理論10</p><p>　　2.2流水生產(chǎn)線理論19</p><p>　　2.3裝配流水線平衡理論20</p><p>　　3車間現(xiàn)狀分析26</p><p>　　3.1富士康集團(tuán)

11、簡(jiǎn)介26</p><p>　　3.2車間流程分析26</p><p>　　3.3產(chǎn)線存在問(wèn)題31</p><p>　　4 CTV車間產(chǎn)線優(yōu)化34</p><p>　　4.1利用工序重排解決瓶頸工站34</p><p>　　4.2運(yùn)用動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則進(jìn)行物料架改善35</p><p>　　

12、4.3人機(jī)作業(yè)分析精簡(jiǎn)人力36</p><p>　　4.4自動(dòng)化導(dǎo)入減輕勞動(dòng)強(qiáng)度精簡(jiǎn)人力38</p><p>　　4.5優(yōu)化評(píng)價(jià)41</p><p>　　5缺料預(yù)警系統(tǒng)導(dǎo)入43</p><p>　　5.1物料供應(yīng)現(xiàn)狀分析43</p><p>　　5.2運(yùn)用層次分析法選擇最佳解決方案44</p>

13、<p>　　5.3缺料預(yù)警系統(tǒng)工作原理及流程47</p><p>　　5.4優(yōu)化評(píng)價(jià)50</p><p><b>　　6總結(jié)52</b></p><p><b>　　參考文獻(xiàn)54</b></p><p><b>　　致謝55</b></p>

14、<p><b>　　附錄57</b></p><p><b>　　1 緒論</b></p><p><b>　　1.1研究背景</b></p><p>　　流水裝配線這種生產(chǎn)組織方式于1914年誕生于美國(guó)“福特”公司，能夠極大地提高了勞動(dòng)生產(chǎn)率。就在流水裝配線誕生的前夕，1913年的8月，

15、“福特”公司裝配車間每個(gè)汽車底盤由一位工人操作，每裝配完成一件的時(shí)間是12.5小時(shí)。數(shù)個(gè)月后，當(dāng)裝配線試流成功以后，完成一件汽車底盤的操作時(shí)間為93分鐘，勞動(dòng)生產(chǎn)率提高了8倍多。流水裝配線創(chuàng)造出巨大的汽車市場(chǎng)，同時(shí)也使福特公司的生產(chǎn)規(guī)模超過(guò)了通用汽車公司。可以說(shuō)是福特發(fā)明的流水線揭開(kāi)了現(xiàn)代化大生產(chǎn)的序幕。</p><p>　　生產(chǎn)線平衡(ALB)問(wèn)題是與生產(chǎn)線問(wèn)世之日同時(shí)出現(xiàn)的，自從1913年，HenryFord

16、發(fā)明了第一條裝配線以后，一直到20世紀(jì)50年代，準(zhǔn)確地說(shuō)在1954年前，裝配線的平衡技術(shù)只有Trail-and-Error方法在嘗試。沒(méi)有ALB問(wèn)題的研究成果公開(kāi)發(fā)表，正式提出并著手解決這一問(wèn)題的是美國(guó)人Bryton Braces提出COMSOAL(Computer Method of Sequencing Ope ration for Assembly Lines)，利用簡(jiǎn)單的系統(tǒng)記錄的方式，隨機(jī)地產(chǎn)生分配作業(yè)元素的不同分配方式，這種

17、方法比較通用于實(shí)際的企業(yè)。RPW(The Ranked Position Weight Heuristic)另一個(gè)著名的啟發(fā)式算法，把要分配的作業(yè)元素按一定的規(guī)則排序，并分配到各個(gè)工作站去。</p><p>　　眾所周知，提高系統(tǒng)的效益主要有以下兩種途徑：</p><p>　　一是以增加投入來(lái)獲得提高。大部分企業(yè)都傾向于走這條路子，一般都采用先進(jìn)的管理方法（譬如 ERP）來(lái)改善管理或者大量

18、購(gòu)進(jìn)設(shè)備來(lái)提高自己的生產(chǎn)能力，但這兩種思路都會(huì)發(fā)生大量的費(fèi)用而效果并不一定理想。大量購(gòu)進(jìn)設(shè)備固然可以提高企業(yè)生產(chǎn)能力，對(duì)大部分企業(yè)來(lái)說(shuō)不得不考慮一次性引進(jìn)一條生產(chǎn)線的投入給財(cái)務(wù)帶來(lái)的壓力，最大的問(wèn)題是沒(méi)有配套技術(shù)的跟進(jìn)高價(jià)引進(jìn)的設(shè)備利用率不高本身就是浪費(fèi)；采用新的管理方法雖然不用大量引進(jìn)硬件設(shè)施，但購(gòu)買軟件和管理費(fèi)用上的投入會(huì)讓企業(yè)感覺(jué)力不從心，同時(shí)還有思維方式的影響造成實(shí)施者繁多而成功者甚少的局面。</p><p&

19、gt;　　二是改善資源的利用來(lái)獲取提高。幾乎所有的制造企業(yè)都存在系統(tǒng)能力不平衡的現(xiàn)象，增強(qiáng)生產(chǎn)線的平衡性是一種通過(guò)改善企業(yè)現(xiàn)有資源組合而達(dá)到充分利用并提高其效益的行之有效的思路，是流水線型生產(chǎn)企業(yè)所追求的目標(biāo)，其最高境界是實(shí)現(xiàn)“一個(gè)流”生產(chǎn)。</p><p>　　裝配是產(chǎn)品成型的最后的環(huán)節(jié),也是制約產(chǎn)量的重要地方,在制造中占有重要的地位,具有聯(lián)系型、裝配型、強(qiáng)制節(jié)拍等多種特征的流水線裝配型企業(yè)是最典型的制造型企業(yè)

20、,受到工業(yè)界的普遍關(guān)注。</p><p>　　富士康公司的CTV產(chǎn)品處主要生產(chǎn)ＳONY客戶的TV產(chǎn)品，其中32寸的月產(chǎn)訂單產(chǎn)量為210K，而目前月差能只有80*10*2*26*4=166K，無(wú)法滿足訂單需求。實(shí)習(xí)過(guò)程中發(fā)現(xiàn)，在CTV處大規(guī)模人工作業(yè)的線體，出現(xiàn)了線體平衡率低，人員無(wú)效動(dòng)作浪費(fèi)比較多單位線體人員數(shù)量多且機(jī)動(dòng)性較差等等導(dǎo)致成本提高的現(xiàn)象。并將直接因此導(dǎo)致利潤(rùn)降低，公司市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)力降低。因此進(jìn)行生產(chǎn)線線體

21、現(xiàn)場(chǎng)改善，提高產(chǎn)線平衡率，提高產(chǎn)線產(chǎn)能勢(shì)在必行。通過(guò)對(duì)生產(chǎn)線平衡率提升的方法研究，可以不斷減少人員無(wú)效動(dòng)作的浪費(fèi)、提升人員效率、減輕人員工作強(qiáng)度、減少資源浪費(fèi)，令公司更具人性化，同時(shí)提升客戶的滿意度、公司的滿意度、員工的滿意度。</p><p><b>　　1.2問(wèn)題的提出</b></p><p>　　生產(chǎn)線平衡的意義在于，在實(shí)現(xiàn)均衡生產(chǎn)后，有利于保證設(shè)備、人力的負(fù)荷

22、平衡，從而能提高設(shè)備和工時(shí)的利用率，同時(shí)還有利于建立正常的生產(chǎn)秩序和管理秩序，以保證產(chǎn)品質(zhì)量和安全生產(chǎn)；均衡地進(jìn)行生產(chǎn)還有利于節(jié)約物資消耗，減少在制品，加速流動(dòng)資金的周轉(zhuǎn)，從而降低生產(chǎn)成本；在均衡生產(chǎn)的基礎(chǔ)上實(shí)現(xiàn)的“單元生產(chǎn)”，提高了生產(chǎn)應(yīng)變能力，對(duì)應(yīng)市場(chǎng)變化實(shí)現(xiàn)柔性生產(chǎn)系統(tǒng)；通過(guò)平衡生產(chǎn)線，可以綜合運(yùn)用程序分析、操作分析、動(dòng)作分析、設(shè)備布置分析、時(shí)間分析等全部工業(yè)工程相關(guān)方法，并能適當(dāng)提高全員的綜合素質(zhì)。</p><

23、;p>　　1.3國(guó)內(nèi)外研究現(xiàn)狀</p><p>　　流水線生產(chǎn)一般可分為兩種：加工生產(chǎn)線、裝配線。加工生產(chǎn)線是一系列機(jī)器上制造與加工零件，例如汽車輪胎或冰箱的金屬部件。裝配線則是在一系列工作臺(tái)上將制造出的零件組合在一起，包括部件裝配線與產(chǎn)品總裝線。生產(chǎn)線平衡是這種生產(chǎn)方式評(píng)價(jià)的重要指標(biāo)，因此，研究人員對(duì)其進(jìn)行了大量的研究工作。</p><p>　　生產(chǎn)線平衡問(wèn)題（Line Balan

24、cing Problem,簡(jiǎn)稱LBP）伴隨著流水生產(chǎn)線的產(chǎn)生而產(chǎn)生，至今已有近百年的時(shí)間。但這一問(wèn)題的正式提出是在1954年，美國(guó)人B.Bryton在他的碩士論文《連續(xù)生產(chǎn)線平衡》中第一次提出生產(chǎn)線平衡的問(wèn)題并著手解決這一問(wèn)題，在此之后，許多科研人員都研究了這個(gè)方面的問(wèn)題，并發(fā)表了各種各樣的求解方法。</p><p>　　隨著產(chǎn)品需求量的增長(zhǎng),大部分企業(yè)都以增加投入來(lái)提高產(chǎn)量"最常見(jiàn)的一種投入是采用先進(jìn)

25、的管理方法來(lái)改善管理或者大量購(gòu)進(jìn)設(shè)備來(lái)提高自己的生產(chǎn)能力,但這兩種思路都會(huì)發(fā)生大量的費(fèi)用而效果并不一定理想，大量購(gòu)進(jìn)設(shè)備固然可以提高企業(yè)生產(chǎn)能力,但對(duì)大部分企業(yè)來(lái)說(shuō)必須考慮一次性引進(jìn)一條生產(chǎn)線的投入給財(cái)務(wù)帶來(lái)的壓力；另一方面是沒(méi)有配套技術(shù)的跟進(jìn)高價(jià)引進(jìn)的設(shè)備,利用率不高本身就是浪費(fèi)采用新的管理方法雖然不用大量引進(jìn)硬件設(shè)施,但購(gòu)買軟件和管理費(fèi)用上的投入也會(huì)讓企業(yè)感覺(jué)力不從心,同時(shí)還有思維方式的影響造成實(shí)施不一定成功的局面"除了增

26、加投入,企業(yè)還可以通過(guò)改善資源的利用來(lái)獲取提高幾乎所有的制造企業(yè)都存在系統(tǒng)能力不平衡的現(xiàn)象,增強(qiáng)生產(chǎn)線的平衡性是一種通過(guò)改善企業(yè)現(xiàn)有資源組合而達(dá)到充分利用并提高，其效益的行之有效的思路,是流水線型生產(chǎn)企業(yè)所追求的目標(biāo),其最高境界是實(shí)現(xiàn)：“一個(gè)流”生產(chǎn)。</p><p>　　雖然目前國(guó)內(nèi)外大量的著作對(duì)此論述不少,但目前國(guó)內(nèi)外很多對(duì)生產(chǎn)流水線平衡問(wèn)題僅見(jiàn)于理論上的研究，其基本研究方法是將一個(gè)實(shí)際的流水生產(chǎn)線按一定方式

27、進(jìn)行簡(jiǎn)化,以建立一個(gè)可以模擬實(shí)際流水線情況的數(shù)學(xué)模型,然后采用適當(dāng)?shù)姆椒▽?duì)這個(gè)數(shù)學(xué)模型進(jìn)行求解,以得出若干個(gè)理論上的可行解供流水線的設(shè)計(jì)者參考。由于影響流水生產(chǎn)線平衡的因素很多,目前還沒(méi)有一種能夠把所有影響因素都考慮進(jìn)去的數(shù)學(xué)模型,而且考慮的因素越多,理論設(shè)計(jì)的模型就越復(fù)雜,當(dāng)數(shù)學(xué)模型中的作業(yè)元素和約束條件過(guò)多時(shí),甚至難以找到合適的算法進(jìn)行求解,因此,其應(yīng)用有很大的局限性。</p><p>　　除了建立數(shù)學(xué)模型外

28、,近年來(lái)又出現(xiàn)了一些運(yùn)用算法解決裝配線平衡問(wèn)題,遺傳算法、粒子群算法等，這些算法的主要功能是進(jìn)行裝配作業(yè)的重組,是基于作業(yè)時(shí)間已知的條件下進(jìn)行設(shè)計(jì)。所以,這些方法都是優(yōu)化時(shí)間分配的方法,而不能研究操作改進(jìn)給裝配線帶來(lái)的利益。但隨著工業(yè)工程影響的深入,越來(lái)越多的企業(yè)開(kāi)始關(guān)注工業(yè)工程的力量,也出現(xiàn)了很多關(guān)于應(yīng)用工業(yè)工程技術(shù)解決生產(chǎn)中實(shí)際問(wèn)題的研究著作,而且大量實(shí)踐也證明工業(yè)工程方法的實(shí)用性和有效性。</p><p>

29、　　生產(chǎn)線平衡問(wèn)題是典型的NP-Hard組合優(yōu)化難題，目前，針對(duì)生產(chǎn)線平衡問(wèn)題，主要的解決方法可以分為四類：工業(yè)工程方法、數(shù)學(xué)分析法、啟發(fā)式方法和仿真優(yōu)化方法。本文主要運(yùn)用工業(yè)工程方法。</p><p>　　現(xiàn)國(guó)內(nèi)外正經(jīng)歷著新的產(chǎn)業(yè)革命—精益生產(chǎn), 重新定義企業(yè)價(jià)值, 消除一切不必要的浪費(fèi)。在實(shí)際加工生產(chǎn)中, 浪費(fèi)主要表現(xiàn)在：不必要的工序； 原料或半成品或成品盲目地搬運(yùn)； 因上道工序的不及時(shí),下一道工序只能等待等

30、。這些會(huì)造成無(wú)謂的工時(shí)損失, 生產(chǎn)線平衡即是衡量產(chǎn)線工序水平的重要指標(biāo)之一, 也能反映出企業(yè)綜合管理水平的高低。生產(chǎn)線平衡問(wèn)題直接關(guān)系到設(shè)施利用率和生產(chǎn)效率，且影響到產(chǎn)品的質(zhì)量，此外，生產(chǎn)線平衡給員工帶來(lái)的公平感，有助于員工間的合作，因此也是企業(yè)關(guān)注的熱點(diǎn)。</p><p>　　1.4研究的主要內(nèi)容</p><p>　　本論文通過(guò)對(duì)生產(chǎn)線平衡研究發(fā)展歷程的認(rèn)識(shí)，運(yùn)用工業(yè)工程的相關(guān)知識(shí)對(duì)煙臺(tái)

31、富士康CTV處TV生產(chǎn)線進(jìn)行了細(xì)致的研究和分析，同時(shí)應(yīng)用平衡理論對(duì)該生產(chǎn)線進(jìn)行了分析和優(yōu)化，希望通過(guò)這些研究能夠提高自己對(duì)工業(yè)工程基本理論的認(rèn)識(shí)和對(duì)這些知識(shí)的實(shí)際運(yùn)用能力。在解決問(wèn)題的同時(shí)，提高自身發(fā)現(xiàn)問(wèn)題、分析問(wèn)題、解決問(wèn)題的能力，也希望能夠通過(guò)這篇論文為青島紅旗電機(jī)公司的小電機(jī)生產(chǎn)線起到一定的指導(dǎo)和借鑒作用，從而使該生產(chǎn)線能夠真正達(dá)到高效率、高品質(zhì)生產(chǎn)的目標(biāo)。</p><p><b>　　2基本理論

32、綜述</b></p><p><b>　　2.1工作研究理論</b></p><p>　　工業(yè)工程的核心是降低成本、提高質(zhì)量和工作效率，工作研究是工業(yè)工程體系中最重要的基礎(chǔ)技術(shù)，起源于泰勒提倡的“時(shí)間研究”的吉爾布雷斯提出的“動(dòng)作研究”?！皶r(shí)間研究”是用科學(xué)法則代替經(jīng)驗(yàn)法則，確定一名工人每日公正合理的工作量，并采用秒表測(cè)定，制定工時(shí)定額?！皠?dòng)作研究”是通過(guò)

33、研究改進(jìn)操作和動(dòng)作方法，提高生產(chǎn)效率。1936年“時(shí)間研究”和“動(dòng)作研究”結(jié)合為一體。隨著動(dòng)作研究技術(shù)的不斷發(fā)展，進(jìn)一步延伸到對(duì)操作和作業(yè)流程的研究，逐步形成了“方法研究”（Method Study）的完整體系，時(shí)間研究的技術(shù)也日益豐富和完善，尤其是20世紀(jì)40年代以后，出現(xiàn)了眾多的預(yù)定時(shí)間標(biāo)準(zhǔn)，它們可以說(shuō)是動(dòng)作研究與時(shí)間研究的完美結(jié)合。到了40年代中期，“時(shí)間研究”則更名為“作業(yè)測(cè)定”（Work Measurement）。至此，“

34、方法研究”與“作業(yè)測(cè)定”兩部分結(jié)合在一起統(tǒng)稱為“工作研究”。</p><p>　　工作研究的對(duì)象是作業(yè)系統(tǒng)。作業(yè)系統(tǒng)是為實(shí)現(xiàn)預(yù)定的功能、達(dá)到系統(tǒng)的目標(biāo)，由許多相互聯(lián)系的因素所形成的有機(jī)整體。作業(yè)系統(tǒng)的目標(biāo)表現(xiàn)為輸出一定的“產(chǎn)品”或“服務(wù)” 。作業(yè)系統(tǒng)主要由材料、設(shè)備、能源、方法和人員等五方面的因素組成，其結(jié)構(gòu)如圖2.1所示。</p><p>　　為了使作業(yè)系統(tǒng)達(dá)到預(yù)定目標(biāo)，在系統(tǒng)轉(zhuǎn)換過(guò)程中

35、需經(jīng)常檢查測(cè)定作業(yè)活動(dòng)的時(shí)間、質(zhì)量、成本、柔性。</p><p>　　“時(shí)間”包括作業(yè)活動(dòng)的進(jìn)度、消耗的人工數(shù)及交貨期等方面；</p><p>　　“質(zhì)量”既包括制成品的質(zhì)量，也包括轉(zhuǎn)換過(guò)程的質(zhì)量；</p><p>　　“成本”是指變換過(guò)程中各項(xiàng)耗費(fèi)的總和，它反映出作業(yè)系統(tǒng)運(yùn)行的經(jīng)濟(jì)性。作業(yè)活動(dòng)的時(shí)間、質(zhì)量、成本和柔性根據(jù)檢測(cè)結(jié)果再反饋到作業(yè)系統(tǒng)，進(jìn)行控制和調(diào)整，使

36、作業(yè)活動(dòng)按預(yù)定項(xiàng)目進(jìn)行。</p><p>　　“柔性”是指企業(yè)具備的為顧客提供多種類型產(chǎn)品的能力，以及對(duì)需求變化的能力。 </p><p>　　反 </p><p>　　饋 檢 </p><p>　　控

37、 測(cè) </p><p>　　制 </p><p>　　圖2.1 作業(yè)系統(tǒng)結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)圖</p><p>　　工作研究又稱為基礎(chǔ)IE,最顯著的特點(diǎn)是：只需很少投資或不需要投資的情況下，通過(guò)改進(jìn)作業(yè)流程和操作方法，實(shí)行先進(jìn)合理的工作定

38、額，充分利用企業(yè)自身的人力、物力和才力等資源，走內(nèi)涵式發(fā)展的道路，挖掘企業(yè)內(nèi)部潛力，提高企業(yè)的生產(chǎn)效率和效益，降低成本，增強(qiáng)企業(yè)的競(jìng)爭(zhēng)能力。因此，世界各國(guó)都將工作研究作為提高生產(chǎn)率的首選技術(shù)。</p><p>　　工作研究包括方法研究和作業(yè)測(cè)定兩大技術(shù)。方法研究在于尋求經(jīng)濟(jì)有效的工作方法，主要包括程序分析、作業(yè)分析和動(dòng)作分析。而作業(yè)測(cè)定是確定各項(xiàng)作業(yè)科學(xué)合理的工時(shí)定額，主要包括秒表測(cè)時(shí)、工作抽樣、預(yù)定動(dòng)作時(shí)間標(biāo)準(zhǔn)

39、法和標(biāo)準(zhǔn)資料法。運(yùn)用這些技術(shù)來(lái)考察生產(chǎn)和管理工作，系統(tǒng)地調(diào)查研究影響生產(chǎn)效率和成本的各種因素，尋求最令人愉快的工作方法和最科學(xué)、最合理的工作時(shí)間，不斷改進(jìn)和完善，保證人員、物料等資源的有效運(yùn)作，達(dá)到提高生產(chǎn)效率，降低成本的目的。</p><p>　　工作方法研究常用的分析技術(shù)是：“5W1H”、“ECRS四大原則”。</p><p>　　“5W1H”提問(wèn)技術(shù)是指對(duì)研究工作以及每項(xiàng)活動(dòng)從目的、

40、原因、時(shí)間、地點(diǎn)、人員、方法上進(jìn)行提問(wèn)，為了清楚地發(fā)現(xiàn)問(wèn)題可以連續(xù)幾次提問(wèn)，根據(jù)提問(wèn)的答案，弄清問(wèn)題所在，并進(jìn)一步探討改進(jìn)的可能性?！?W1H”提問(wèn)方法如表2.1所示。</p><p>　　表2.1 5W1H 提問(wèn)技術(shù)</p><p>　　表中前兩次提問(wèn)在于弄清問(wèn)題現(xiàn)狀，第三次提問(wèn)在于研究和探討改進(jìn)的可能性，改進(jìn)常遵循ECRS四大原則。</p><p>　?。?）

41、E (Eliminate),即消除。在經(jīng)過(guò)“作什么”、“是否必要”等問(wèn)題的提問(wèn)，而答復(fù)為不必要?jiǎng)t予以取消。取消為改善的最佳效果，如取消目的、取消不必要的工序、作業(yè)和動(dòng)作等以及取消不必要的投資等，取消是改善的最高原則。</p><p>　?。?）C (Combine),即合并。對(duì)于無(wú)法取消而又必要者，看能否合并，以達(dá)到省時(shí)簡(jiǎn)化的目的。如合并一些工序或動(dòng)作，或?qū)⒃瓉?lái)有多人進(jìn)行的操作，改進(jìn)為有一人或一臺(tái)設(shè)備完成。&

42、lt;/p><p>　?。?）R (Rearrange),即重排。不能取消或合并的工序，可再根據(jù)“何人、何事、何時(shí)”三提問(wèn)進(jìn)行重排，使其作業(yè)順序達(dá)到最佳狀況。 </p><p>　?。?）S (Simple), 即簡(jiǎn)化。經(jīng)過(guò)取消、合并、重排后的工作，可考慮采用最簡(jiǎn)單、最快捷的方法來(lái)完成。如增加裝夾具、增加附件、采用機(jī)械化或自動(dòng)化等措施，簡(jiǎn)化工作方法使新的工作方法更加有效。</p&g

43、t;<p>　　改善時(shí)一般遵循對(duì)目的進(jìn)行取消，對(duì)地點(diǎn)、時(shí)間、人員進(jìn)行合并或重排，對(duì)方法進(jìn)行簡(jiǎn)化的原則，其示意圖如圖2.3所示。具體應(yīng)用情況如表2.2 所示</p><p>　　圖2.2 ECRS原則運(yùn)用示意圖</p><p>　　表2.2 ECRS四原則的運(yùn)用實(shí)例</p><p>　　在選擇某項(xiàng)作業(yè)進(jìn)行工作研究時(shí)，必須考慮經(jīng)濟(jì)因素、技術(shù)因素人的

44、因素。</p><p>　　從上面的介紹中可以知道工作研究以生產(chǎn)系統(tǒng)的微觀基礎(chǔ)——作業(yè)或者操系統(tǒng)為研究對(duì)象,是工業(yè)工程中最早出現(xiàn)的一種主要技術(shù),是工業(yè)工程的基礎(chǔ)方法,也可以說(shuō)工業(yè)工程是在工作研究基礎(chǔ)上逐步發(fā)展壯大起來(lái)的。工作研究的基本功能是生產(chǎn)系統(tǒng)診斷分塊,其最終目的是提高生產(chǎn)率的一種工程與管理相結(jié)合的技術(shù),一直受到工業(yè)界普遍的重視。工作研究是以系統(tǒng)為對(duì)象,要在不斷增加投資或投資很少的情況下,通過(guò)對(duì)生產(chǎn)組織、勞動(dòng)

45、分工、工裝設(shè)計(jì)、操作方法、工作環(huán)境等因素的總和分析與改進(jìn),使人、機(jī)、物、時(shí)間、空間、環(huán)境等受到有效地控制和充分利用,從而保證工作質(zhì)量,使整個(gè)系統(tǒng)處于受控狀態(tài),以達(dá)到降低消耗、提高產(chǎn)品質(zhì)量、提高生產(chǎn)效率、提高企業(yè)經(jīng)濟(jì)效益和競(jìng)爭(zhēng)能力的目的。工作研究的主要作用具體有：</p><p>　　（1）提高工作效率。</p><p>　　通過(guò)工作研究,使作業(yè)程序、操作方法和動(dòng)作達(dá)到優(yōu)化,提高工作效率生產(chǎn)

46、效率、縮短工作周期和減輕作業(yè)疲勞。工作研究不需要增加大量投資、購(gòu)置設(shè)備和增加勞動(dòng)力,而是靠挖掘現(xiàn)有生產(chǎn)系統(tǒng)的潛力來(lái)提高經(jīng)濟(jì)效益、降低生產(chǎn)成本和增加生產(chǎn)效率。</p><p>　　（2）使作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化。</p><p>　　通過(guò)工作研究,對(duì)現(xiàn)行作業(yè)進(jìn)行分析和優(yōu)化,使作業(yè)經(jīng)濟(jì)有效,形成一套規(guī)范化、標(biāo)準(zhǔn)化的作業(yè)方法。這種標(biāo)準(zhǔn)化的作業(yè)方法不僅可以保證較高的作業(yè)效率,而且也能夠保證產(chǎn)品質(zhì)量的一致性,使

47、產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定。同時(shí)也可以提高操作者的操作技能,并且能夠?qū)π鹿と诉M(jìn)行有效的培訓(xùn),還可以為自動(dòng)化設(shè)備的作業(yè)設(shè)計(jì)提供參考依據(jù)。</p><p>　　（3）為確定作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間提供依據(jù)。</p><p>　　通過(guò)工作研究,使作業(yè)程序和方法得到優(yōu)化。在此基礎(chǔ)上進(jìn)行作業(yè)測(cè)定,確定作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間和編制工時(shí)定額標(biāo)準(zhǔn)，使工時(shí)定額達(dá)到科學(xué)合理,為企業(yè)生產(chǎn)和經(jīng)營(yíng)提供可靠準(zhǔn)確的基礎(chǔ)數(shù)據(jù)。</p><

48、;p>　　（4）使操作者在保持較高工作效率的情況下，減輕疲勞和提高安全性。</p><p>　　通過(guò)工作研究,進(jìn)行操作和動(dòng)作的分析優(yōu)化，剔除多余無(wú)效的操作和動(dòng)作,改進(jìn)不合理的操作和動(dòng)作。這不僅提高了工作效率,同時(shí)也減輕了操作者的勞動(dòng)強(qiáng)度。工作研究使作業(yè)規(guī)范化和標(biāo)準(zhǔn)化,也提高了作業(yè)的安全性。</p><p><b>　　方法研究</b></p>&l

49、t;p>　　方法研究就是運(yùn)用各種分析技術(shù)對(duì)現(xiàn)有工作（加工、制造、裝配、操作、管理、服務(wù)等）方法進(jìn)行詳細(xì)的記錄、嚴(yán)格的考察、系統(tǒng)的分析與改進(jìn)，設(shè)計(jì)出最經(jīng)濟(jì)、最合理、最有效的工作方法，從而減少人員、機(jī)器的無(wú)效動(dòng)作和資源的消耗。并使方法標(biāo)準(zhǔn)化的一系列活動(dòng)。</p><p>　　方法研究是以科學(xué)的方法和步驟,尋求更為簡(jiǎn)便、有效、安全和經(jīng)濟(jì)作業(yè)方式的原理和技術(shù)。主要包括程序分析、操作分析和動(dòng)作分析三個(gè)層次。這三個(gè)層次

50、所實(shí)用的分析方法如表2.3所示。</p><p>　　程序分析是把整個(gè)生產(chǎn)過(guò)程作為研究對(duì)象,進(jìn)行宏觀分析,目的是改善生產(chǎn)過(guò)程中不合理的工藝內(nèi)容、工藝方法、工藝程序以及作業(yè)現(xiàn)場(chǎng)的空間布置。</p><p>　　操作分析是在程序分析的基礎(chǔ)上,對(duì)以人為主的工序進(jìn)行詳細(xì)研究,使操作者、操作對(duì)象和操作工具三者科學(xué)地組合、合理地布置和安排,達(dá)到工序合理,減輕勞動(dòng)強(qiáng)度,減少操作的工時(shí)消耗,以提高產(chǎn)品的質(zhì)

51、量和生產(chǎn)效率的目的而進(jìn)行的分析。</p><p>　　動(dòng)作分析是在程序決定后,研究并減少甚至消除人體各種動(dòng)作的浪費(fèi),以尋求省力、省時(shí)、安全和最為經(jīng)濟(jì)的動(dòng)作。其實(shí)質(zhì)是研究分析人在進(jìn)行各種操作時(shí)的細(xì)微動(dòng)作,刪除無(wú)效動(dòng)作,使操作更加簡(jiǎn)便有效,提高工作效率。特別需要注意的是要想從動(dòng)素的基礎(chǔ)上尋求改善空間,就必須要貫徹人機(jī)工程的理論和“動(dòng)作經(jīng)濟(jì)性”原則。</p><p>　　方法研究的兩項(xiàng)具體方法包

52、括提問(wèn)法（ 5W1H 法 ）和提煉法（ ECRS 法 ）。提問(wèn)法就是用于尋找和發(fā)現(xiàn)現(xiàn)行生產(chǎn)作業(yè)中存在問(wèn)題及其產(chǎn)生原因的有用方法。該方法從作業(yè)目的（What）、作業(yè)地點(diǎn)(Where)、作業(yè)時(shí)間(When) 、作業(yè)人員(Who)和作業(yè)方法(How)等幾個(gè)方面以及為什么(Why)進(jìn)行逐步提問(wèn)探索尋找存在問(wèn)題產(chǎn)生的原因,故稱5W1H 法.具體方法如表2..1所示.當(dāng)現(xiàn)行生產(chǎn)作業(yè)中存在的問(wèn)題及其原因找到后,就要探討改進(jìn)的方法.一般可用提煉法進(jìn)行

53、作業(yè)的初步改進(jìn),具體方法如表2.2所示.</p><p>　　方法研究的層次，一般首先進(jìn)行程序分析，使工作流程化、優(yōu)化、標(biāo)準(zhǔn)化，然后，進(jìn)行作業(yè)分析，最后進(jìn)行動(dòng)作分析。其過(guò)程如圖2.3所示。</p><p>　　圖2.3 方法研究的分析層次 </p><p>　　表2-3 方法研究的主要分析技術(shù)</p><p>　　另外，方法研究的目的有以下幾

54、點(diǎn)：</p><p>　?。?） 改進(jìn)工藝和流程。</p><p>　?。?） 改進(jìn)工廠、車間和工作場(chǎng)所的平面布置。</p><p>　?。?） 經(jīng)濟(jì)地使用人力、物力和財(cái)力，減少不必要的浪費(fèi)。</p><p>　?。?） 改進(jìn)物料、機(jī)器和人力等資源的有效利用，提高生產(chǎn)率。</p><p>　?。?） 改善工作環(huán)境，實(shí)現(xiàn)

55、文明生產(chǎn)。</p><p>　　（6） 降低勞動(dòng)強(qiáng)度，保證操作者身心健康。</p><p><b>　　2.1.2作業(yè)測(cè)定</b></p><p>　　作業(yè)測(cè)定是按照規(guī)定的工作方法來(lái)完成指定工作所需時(shí)間的測(cè)定技術(shù)。完成任何工作所花費(fèi)的時(shí)間，應(yīng)該是一個(gè)合格工人（即具有一定的體力和智力，并具備一定技術(shù)熟練的工人）在從事這項(xiàng)工作的整個(gè)正常工作期間里，

56、不增加勞動(dòng)強(qiáng)度情況下所消耗的時(shí)間，同時(shí)，他是在標(biāo)準(zhǔn)狀況下進(jìn)行的工作。所謂標(biāo)準(zhǔn)狀況，是指標(biāo)準(zhǔn)設(shè)備和工作方法，標(biāo)準(zhǔn)工作條件，標(biāo)準(zhǔn)生理狀態(tài)以及操作者在工作方法上受有良好訓(xùn)練等。由此可見(jiàn)，所謂標(biāo)準(zhǔn)狀況，實(shí)際上是在方法研究基礎(chǔ)上改進(jìn)了的狀況。</p><p>　　作業(yè)測(cè)定是研究和尋求一項(xiàng)工作所需要的時(shí)間，并設(shè)法消除和減少無(wú)效時(shí)間，使工作能用最少時(shí)間完成，以提高勞動(dòng)生產(chǎn)率。它以工人在標(biāo)準(zhǔn)狀況下工作所消耗的時(shí)間為標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間，制定

57、時(shí)間定額，并且應(yīng)用于工資獎(jiǎng)勵(lì)制度。機(jī)器設(shè)備的效率、負(fù)荷及利用率、工人管理的機(jī)器數(shù)，完成生產(chǎn)計(jì)劃所需用工人和機(jī)器數(shù)等，都受標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間的影響，即生產(chǎn)計(jì)劃和控制的基礎(chǔ)資料來(lái)源于標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間。所以，嚴(yán)格地說(shuō)，生產(chǎn)管理是不能脫離作業(yè)測(cè)定而進(jìn)行的。</p><p>　　國(guó)際勞工組織的工作研究專家為作業(yè)測(cè)定下的定義是：“作業(yè)測(cè)定是運(yùn)用各種技術(shù)來(lái)確定合格工人按規(guī)定的作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)完成某項(xiàng)工作所需的時(shí)間”，作業(yè)測(cè)定是在合理的工作方法基礎(chǔ)上,測(cè)

58、定必要的作業(yè)時(shí)間,通過(guò)評(píng)比、寬放等技術(shù),制定合理的標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間。</p><p>　　作業(yè)測(cè)定的技術(shù)一般可分為秒表時(shí)間研究、預(yù)定時(shí)間制度、分析評(píng)估法、數(shù)學(xué)分析法、標(biāo)準(zhǔn)資料法及工作抽樣法等。</p><p>　　其中秒表時(shí)間研究是最基本的時(shí)間研究技術(shù)，它是在一定期間，直接和連續(xù)觀察一項(xiàng)工作的執(zhí)行，記錄時(shí)間消耗和有關(guān)資料，并根據(jù)標(biāo)準(zhǔn)，評(píng)定完成情況，然后加上寬限時(shí)間，根據(jù)這些數(shù)據(jù)來(lái)計(jì)算出標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間。但

59、是，這種秒表時(shí)間研究的應(yīng)用有一定的限制，因?yàn)檫@種技術(shù)是在較短期內(nèi)，對(duì)工作進(jìn)行連續(xù)不斷地直接觀察。由于抽樣時(shí)間短，取樣集中，而且必須連續(xù)進(jìn)行，不能中斷，這就使其主要只適用于重復(fù)性手動(dòng)工作。因此，在實(shí)際時(shí)間研究中，要結(jié)合采用幾種技術(shù)，取長(zhǎng)補(bǔ)短，因事制宜。</p><p>　　預(yù)定時(shí)間制度是把作業(yè)分解為基本動(dòng)作，然后，制訂這些基本動(dòng)作的時(shí)間值并列成表，以備查用。在制訂作業(yè)時(shí)間標(biāo)準(zhǔn)時(shí)，首先對(duì)作業(yè)進(jìn)行分析，把作業(yè)分解為基本

60、動(dòng)作，設(shè)計(jì)合理的操作方法，再根據(jù)作業(yè)的基本動(dòng)作查表，得到各基本動(dòng)作時(shí)間值，將設(shè)計(jì)所規(guī)定的各基本動(dòng)作的時(shí)間值合計(jì)，加寬限就可制定出作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間。</p><p>　　標(biāo)準(zhǔn)資料法是利用以往其它時(shí)間研究技術(shù)所確定的大量時(shí)間數(shù)據(jù)，加以分析綜合，組成一套有關(guān)作業(yè)的標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間的基本數(shù)據(jù)。它是一些預(yù)先確定的時(shí)間數(shù)據(jù)，因此，它和預(yù)定時(shí)間制度相似。但是，預(yù)定時(shí)間制度積累的是基本動(dòng)作的時(shí)間數(shù)據(jù)，標(biāo)準(zhǔn)資料法所積累的則是作業(yè)要素的時(shí)間數(shù)據(jù)

61、，以上兩法的優(yōu)點(diǎn)是可能不通過(guò)秒表時(shí)間研究等直接研究制定數(shù)據(jù)要花費(fèi)很多的人力、物力和時(shí)間，如果所研究的工作既簡(jiǎn)單又少重復(fù)，那么，使用這種技術(shù)方法。</p><p>　　模特法是以作業(yè)最簡(jiǎn)單的手指動(dòng)作所需要的時(shí)間作為單位動(dòng)作時(shí)間，定為1MOD(1MOD=0.129s)，人體其它有形動(dòng)作都可以計(jì)算為手指動(dòng)作的整數(shù)倍，即若干，進(jìn)而可以計(jì)算出一個(gè)工序、一條作業(yè)線、一種產(chǎn)品的生產(chǎn)時(shí)間，模特法把人體所有有形動(dòng)作劃分為21種，每

62、種動(dòng)作都確定出所需要模特法（即時(shí)間值）,這樣只要知道人體動(dòng)作的部位,即不必測(cè)量也不用查表,就能立即確定動(dòng)作所需的時(shí)間"它與以前PTS的法相比,分析簡(jiǎn)單,使用方便,容易掌握,而精度并不亞于以前的各種方法。</p><p>　　模特法與其他PTS法一樣都是以人的動(dòng)作為研究對(duì)象,與動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則相結(jié)合,可以用模特排來(lái)改進(jìn)現(xiàn)行操作,從而獲得最優(yōu)操作方案并把它以標(biāo)準(zhǔn)的形式確定下來(lái),在實(shí)踐中進(jìn)行推廣實(shí)施,最終達(dá)到提高

63、工作效率,降低疲勞,提高經(jīng)濟(jì)效益的目的"正因?yàn)槟Ｌ胤ㄊ且匀说膭?dòng)作為研究對(duì)象,所以它主要適用于手工作業(yè)為主的分析應(yīng)用.</p><p>　　2.2流水生產(chǎn)線理論</p><p>　　流水生產(chǎn)是在“分工”和“作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化”的原理上發(fā)展來(lái)的。流水生產(chǎn)方式的基礎(chǔ)是流水生產(chǎn)線。流水生產(chǎn)線是由設(shè)備、工作地和傳送裝置構(gòu)成的設(shè)施系統(tǒng)。流水生產(chǎn)的生產(chǎn)對(duì)象、生產(chǎn)能力!生產(chǎn)速率以及設(shè)備人力利用率等問(wèn)題都

64、是在設(shè)計(jì)階段中規(guī)定好的,因此大量流水線生產(chǎn)的生產(chǎn)組織設(shè)計(jì)的關(guān)鍵在于合理設(shè)計(jì)好流水線。這包括確定流水線的生產(chǎn)節(jié)拍,合理而均衡地組織流水線上各工作地的分工。這種工作分工的組織稱流水線平衡。</p><p>　　所謂流水生產(chǎn)是指生產(chǎn)對(duì)象按照一定的工藝路線順序地通過(guò)各個(gè)工作地,并按照統(tǒng)一的生產(chǎn)速度（節(jié)拍）完成工藝作業(yè)的連續(xù)的重復(fù)的生產(chǎn)過(guò)程。它一般具有以下特點(diǎn)：</p><p>　?。?）工作的專業(yè)

65、化程度高"在流水生產(chǎn)線上固定生產(chǎn)一種或集中制品,作業(yè)分工很細(xì),因此每個(gè)工作地僅固定地完成一道或幾道工序。</p><p>　　（2）生產(chǎn)按照節(jié)拍進(jìn)行。所謂節(jié)拍就是流水線上出產(chǎn)相鄰兩件制品的時(shí)間間隔。一般而言,要求每到工序都按節(jié)拍生產(chǎn)。</p><p>　?。?）工藝過(guò)程是封閉的"即勞動(dòng)對(duì)象在流水線上從頭到尾接受連續(xù)的加工,中間不接受線外加工。</p>&l

66、t;p>　?。?）組成流水線的各工地設(shè)備按工藝過(guò)程的順序排列,生產(chǎn)對(duì)象在工序間做單向移動(dòng)。</p><p>　?。?）工作地之間有傳送裝置聯(lián)結(jié)。生產(chǎn)對(duì)象如同流水般地從一道工序流向下一道工序,消除或者最大向度地減少了勞動(dòng)對(duì)象的等待加工時(shí)間或設(shè)備加工的間斷時(shí)間。</p><p>　　按一條裝配線上所完成的產(chǎn)品類型數(shù)量可以分為：?jiǎn)萎a(chǎn)品線裝配線、多產(chǎn)品裝配線和多種產(chǎn)品混在一起的裝配線。單產(chǎn)品

67、裝配線,只裝配一種產(chǎn)品多產(chǎn)品裝配線,裝配多種產(chǎn)品,各種產(chǎn)品的投產(chǎn)間隔較長(zhǎng)、多種產(chǎn)品混在一起的裝配線,裝配多種產(chǎn)品,各種產(chǎn)品的投產(chǎn)間隔較短。</p><p>　　2.3裝配流水線平衡理論</p><p>　　制造業(yè)的生產(chǎn)基本上都是在進(jìn)行細(xì)分化之后的多工序流水化連續(xù)作業(yè)生產(chǎn)線，由于分工作業(yè)，簡(jiǎn)化了作業(yè)難度，使工人的作業(yè)熟練度得到提高，從而提高了作業(yè)效率。然而，在經(jīng)過(guò)了這樣的作業(yè)細(xì)分化之后，各工

68、序的作業(yè)時(shí)間在理論上、現(xiàn)實(shí)上都不可能完全相同，這就勢(shì)必存在工序間作業(yè)負(fù)荷非均衡的現(xiàn)象，負(fù)荷高的工序不能按時(shí)完成生產(chǎn)任務(wù)同時(shí)負(fù)荷低的工序卻經(jīng)常停工待料，除了造成無(wú)謂的工時(shí)損失外，還造成大量的工件堆積滯留現(xiàn)象，嚴(yán)重的話會(huì)造成生產(chǎn)線的中斷。為了解決上述問(wèn)題就必須對(duì)各工序的作業(yè)時(shí)間進(jìn)行平均化，同時(shí)對(duì)作業(yè)進(jìn)行研究、對(duì)時(shí)間進(jìn)行測(cè)定，以使各個(gè)生產(chǎn)環(huán)節(jié)的能力都能夠充分利用，生產(chǎn)線才能順暢運(yùn)行，即實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)的平衡性。</p><p>

69、;　　平衡性也叫節(jié)奏性，是指生產(chǎn)過(guò)程的各個(gè)階段和各道工序都要按照規(guī)定的節(jié)奏，在相同的時(shí)間間隔內(nèi)生產(chǎn)和交付等量的成品，使各工作地負(fù)荷保持相對(duì)穩(wěn)定，避免發(fā)生時(shí)松時(shí)緊的現(xiàn)象，以均衡地完成生產(chǎn)任務(wù)。生產(chǎn)線平衡(Streamline Balancing)就是對(duì)生產(chǎn)線的全部工序進(jìn)行平均化，調(diào)整作業(yè)負(fù)荷，以使作業(yè)時(shí)間盡可能相近的技術(shù)手段與方法，是生產(chǎn)流程設(shè)計(jì)及作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化中最重要的方法體系。其目的是通過(guò)平衡生產(chǎn)線使現(xiàn)場(chǎng)人員更加容易理解“一個(gè)流”的必要性

70、及“單元生產(chǎn)(Cell Production)”的編制方法，它是一切新理論與新方法的基礎(chǔ)。</p><p>　　流水生產(chǎn)線平衡就是將所有作業(yè)單元分派到生產(chǎn)線各個(gè)工作站（工位）,使每個(gè)工作站在工作周期內(nèi)都處于繁忙狀態(tài),以完成最多的操作量,從而使各工作站未工作時(shí)間（閑置時(shí)間）最少。</p><p>　　裝配線平衡就是為了解決由于工序間節(jié)拍不一致出現(xiàn)瓶頸,造成的無(wú)謂的工時(shí)損失和大量的工序堆積即待

71、制品,嚴(yán)重的還會(huì)造成生產(chǎn)的中止這些問(wèn)題而提出的一種手段與方法,它對(duì)各工序的作業(yè)時(shí)間進(jìn)行平均化,同時(shí)對(duì)作業(yè)進(jìn)行研究、對(duì)時(shí)間進(jìn)行測(cè)定,以使生產(chǎn)線能順暢活動(dòng)。</p><p>　　2.3.1裝配流水線平衡問(wèn)題的定義</p><p>　　裝配線平衡問(wèn)題可以描述為裝配某一產(chǎn)品或者產(chǎn)品的某一部分包括一系列的工序,其中某些工序之間存在時(shí)間先后順序的約束關(guān)系,給定節(jié)拍時(shí)間,在滿足先后順序約束以及一些其它約

72、束的前提下,如何分配各個(gè)作業(yè)工序,使得需要的工作站最少,并使各工作站的最大作業(yè)時(shí)間不超過(guò)節(jié)拍時(shí)間、分配到各個(gè)工作站的作業(yè)的總時(shí)間盡可能相等。下面解釋幾個(gè)有關(guān)裝配線平衡的幾個(gè)名詞：</p><p>　　工作地——為了完成某一產(chǎn)品的各道工序,在裝配線指定一個(gè)工作位置,工人在其中進(jìn)行操作,這個(gè)工作位置就是工作站。</p><p>　　作業(yè)單元——將操作劃分成一個(gè)一個(gè)的操作單元,這些操作單元一般不

73、能再分,或者是沒(méi)有必要再分。</p><p>　　作業(yè)單元時(shí)間——完成一個(gè)作業(yè)元素所需要的標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間。</p><p>　　節(jié)拍——從整個(gè)生產(chǎn)裝配線來(lái)說(shuō),節(jié)拍指的是裝配線在穩(wěn)定生產(chǎn)的情況下,生產(chǎn)出一個(gè)產(chǎn)品所需要的時(shí)間,即裝配線完成單個(gè)產(chǎn)品的時(shí)間間隔。通常用CT來(lái)表示。</p><p>　　瓶頸——通常把一個(gè)流程中生產(chǎn)節(jié)拍最慢的環(huán)節(jié)叫做瓶頸。流程中存在的瓶頸不僅限制了一

74、個(gè)流程的產(chǎn)出速度,而且影響了其它環(huán)節(jié)生產(chǎn)能力的發(fā)揮。</p><p>　　空閑時(shí)間——指工作時(shí)間內(nèi)沒(méi)有執(zhí)行有效工作任務(wù)的那段時(shí)間,可以指設(shè)備或人的時(shí)間。當(dāng)一個(gè)流程中各個(gè)工序的節(jié)拍不一致時(shí),瓶頸工序以外的其它工序就會(huì)產(chǎn)生空閑時(shí)間。</p><p>　　總作業(yè)時(shí)間一一從產(chǎn)品的整個(gè)裝配流程來(lái)說(shuō),裝配出一個(gè)產(chǎn)品所需要的時(shí)間,即裝配一個(gè)產(chǎn)品的所有作業(yè)元素的作業(yè)時(shí)間總和。通常用W來(lái)表示。</p&

75、gt;<p>　　平衡率——指裝配作業(yè)分配給各個(gè)工作地的平均程度,一般用來(lái)直接衡量裝配線平衡的好壞標(biāo)準(zhǔn)。</p><p>　　平衡生產(chǎn)線的作用：提高作業(yè)員及設(shè)備工裝的工作效率；減少單件產(chǎn)品的工時(shí)消耗，降低成本（等同于提高人均產(chǎn)量）；減少工序的在制品，真正實(shí)現(xiàn)“一個(gè)流”；在平衡的生產(chǎn)線基礎(chǔ)上實(shí)現(xiàn)單元生產(chǎn)，提高生產(chǎn)應(yīng)變能力，對(duì)應(yīng)市場(chǎng)變化，實(shí)現(xiàn)柔性生產(chǎn)系統(tǒng)；通過(guò)平衡生產(chǎn)線可以綜合應(yīng)用到程序分析、動(dòng)作分析、

76、規(guī)劃（layout）分析、搬運(yùn)分析、時(shí)間分析等全部工業(yè)工程手法，提高全員綜合素質(zhì)。</p><p>　　2.3.2裝配線平衡問(wèn)題的分類</p><p>　　裝配線平衡問(wèn)題一般可分為兩類：</p><p>　　(1) 已知節(jié)拍CT,進(jìn)行作業(yè)分配使得所需工作地最少。</p><p>　　在裝配線的設(shè)計(jì)與安裝階段,主要考慮生產(chǎn)能力滿足市場(chǎng)需求,系統(tǒng)

77、投資少和裝配線的效率高這類目標(biāo)。這一階段的己知信息就是對(duì)市場(chǎng)需求的預(yù)測(cè)，這相當(dāng)于知道了節(jié)拍CT,要求最小化工作站數(shù)。最小化工作站數(shù)就意味著設(shè)備與人員的減少,從而可以降低設(shè)備與人員費(fèi)用,縮短生產(chǎn)流程,提高生產(chǎn)效率.此即第一類的裝配線平衡問(wèn)題。</p><p>　　(2) 己知工作站數(shù)N,進(jìn)行作業(yè)分配使得節(jié)拍最小。</p><p>　　在裝配線系統(tǒng)安裝后,設(shè)備與人員基本固定,需要優(yōu)化裝配線的節(jié)

78、拍,對(duì)己存在的裝配線進(jìn)行逆向調(diào)整,此即第二類裝配線的平衡問(wèn)題。在生產(chǎn)管理中,希望提高勞動(dòng)生產(chǎn)率,使裝配線的產(chǎn)出最大化,需要對(duì)裝配線作逆向調(diào)整,對(duì)已存在的生產(chǎn)線進(jìn)行調(diào)整優(yōu)化。</p><p>　　2.3.3裝配線平衡改進(jìn)方法分析</p><p>　　裝配線的平衡,一般不采用數(shù)學(xué)證明法,而采用直接觀察法、分枝定界法、啟發(fā)式方法和工業(yè)工程法,即這些平衡法以邏輯和常識(shí)為基礎(chǔ)。采用這些方法不一定得到

79、最優(yōu)解,但可得到比較好的解。下面分別介紹各種方法。</p><p><b>　　(1)直接觀察法</b></p><p>　　直接觀察法是一種比較直觀的有關(guān)工序平衡的方法之一。通過(guò)對(duì)操作實(shí)際的了解、分析,直觀地發(fā)現(xiàn)流水線的瓶頸工序,粗略地調(diào)整工序內(nèi)容和作業(yè)單元組合方案,平衡流水線。</p><p><b>　　(2)分枝定界法<

80、/b></p><p>　　分枝定界法是利用分枝定界并尋找最新活動(dòng)節(jié)點(diǎn)的原理,首先求出可行的作業(yè)單元組合方案。然后,一面依靠回溯檢查,消除明顯不良的作業(yè)組合方案；一面求出能使裝配工序數(shù)為最小的作業(yè)單元組合方案。分枝定界法比較嚴(yán)密、復(fù)雜,計(jì)算工作量大,需要一定的數(shù)理基礎(chǔ)知識(shí),一般人員不易接受和理解。</p><p><b>　　(3)工業(yè)工程法</b></p

81、><p>　　工業(yè)工程方法主要是研究現(xiàn)行生產(chǎn)線的平衡改進(jìn)工作"以工業(yè)工程為主的生產(chǎn)線平衡相關(guān)技術(shù)主要是方法研究和作業(yè)測(cè)定兩大技術(shù),運(yùn)用該技術(shù)的優(yōu)點(diǎn)就是使企業(yè)在不投資或少投資情況下,不增加工人勞動(dòng)強(qiáng)度甚至是降低勞動(dòng)強(qiáng)度,通過(guò)實(shí)施一系列適合自身特點(diǎn)改善方法,對(duì)生產(chǎn)過(guò)程的作業(yè)程序、作業(yè)方法、模特法、物料配置、空間布局及作業(yè)環(huán)境等各方面進(jìn)行改善,達(dá)到企業(yè)平衡生產(chǎn)線進(jìn)而高生產(chǎn)能力、取得經(jīng)濟(jì)效益的目標(biāo)。按照從粗到精、從

82、宏觀到微觀、由概括到具體的體系,其主要方法包括程序分析、操作分析、動(dòng)作分析和作業(yè)測(cè)定等（在前面2.1中有具體介紹）。</p><p>　　在應(yīng)用工業(yè)工程法進(jìn)行裝配線平衡改善時(shí),最常用的也是最容易操作的是手工平衡法。手工平衡法主要用于作業(yè)單元不復(fù)雜的裝配線的平衡設(shè)計(jì),一般在已知生產(chǎn)流程和節(jié)拍的情況下,進(jìn)行作業(yè)分配,希望達(dá)到工作地最少。作業(yè)單元的分配又包括一下三個(gè)規(guī)則：</p><p>　　規(guī)

83、則一：按后續(xù)作業(yè)數(shù)量最多規(guī)則優(yōu)先安排作業(yè)。</p><p>　　規(guī)則二：按作業(yè)時(shí)間最長(zhǎng)規(guī)則優(yōu)先安排作業(yè)。</p><p>　　規(guī)則三：按該項(xiàng)作業(yè)單元時(shí)間和后續(xù)作業(yè)時(shí)間的總和最大規(guī)則優(yōu)先安排作業(yè)（階位法）。</p><p>　　研究表明,對(duì)于特定的問(wèn)題有些規(guī)則會(huì)優(yōu)于其它規(guī)則。</p><p>　　改善是企業(yè)永恒的主題,而工業(yè)工程所追求的目標(biāo)就是

84、永無(wú)止的改善,運(yùn)用相關(guān)技術(shù)對(duì)生產(chǎn)線平衡,為企業(yè)降低消耗,提高生產(chǎn)率。工業(yè)工程方法是不需要進(jìn)行建模,只需策者運(yùn)用工作研究和作業(yè)測(cè)定技術(shù)對(duì)作業(yè)工序進(jìn)行深人分析,容易實(shí)現(xiàn),但對(duì)于作業(yè)元素個(gè)數(shù)較多且約束條件較多的裝配線平衡問(wèn)題則體現(xiàn)出一定的局限性。</p><p><b>　　(4)啟發(fā)式算法</b></p><p>　　啟發(fā)式算法利用計(jì)算機(jī)進(jìn)行裝配線平衡計(jì)算,允許探索裝配作

85、業(yè)單元組合成工作地的更多方案,從而獲得最優(yōu)解。啟發(fā)式方法以其簡(jiǎn)便、易懂、快速和滿意贏得了眾多管理人員的信賴和歡迎,并被廣泛應(yīng)用于各個(gè)領(lǐng)域。它的產(chǎn)生主要是為了克服現(xiàn)實(shí)建模的困難,提供一種更有效的決策工具,與最優(yōu)化方法相比較,啟發(fā)式方法的優(yōu)點(diǎn)主要有邏輯模型接近于現(xiàn)實(shí),流程圖建立在決策者經(jīng)驗(yàn)的基礎(chǔ)上,因此啟發(fā)式方法隱含著多目標(biāo)方案。它的主要局限是它的靜態(tài)性,即在平衡過(guò)程中,固定的準(zhǔn)則是預(yù)先確定的優(yōu)先準(zhǔn)則,而從產(chǎn)品加工過(guò)程、市場(chǎng)需求和公司戰(zhàn)略來(lái)

86、看,環(huán)境是動(dòng)態(tài)變化的。通常用的最對(duì)的是遺傳算法和禁忌搜索算法。</p><p>　　在我國(guó),由于工業(yè)工程的引進(jìn)晚,起步晚,更應(yīng)該從基礎(chǔ)工業(yè)工程起步。同時(shí)我國(guó)企業(yè)的技術(shù)條件、管理水平、信息化程度和所處的經(jīng)濟(jì)與市場(chǎng)環(huán)境, 也決定了在我國(guó)推行基礎(chǔ)工業(yè)工程不僅起步較容易,而且見(jiàn)效也快,并可為今后實(shí)行現(xiàn)代工業(yè)工程打下堅(jiān)實(shí)的基礎(chǔ)。另一方面,由于啟發(fā)式算法需要編程一般工藝工程師或工業(yè)工程師而不精通這方面的知識(shí),所以,如果企業(yè)想

87、尋的最優(yōu)解,或者作業(yè)單元復(fù)雜的化,可以專門開(kāi)發(fā)一個(gè)裝配線平衡系統(tǒng)。</p><p>　　(5)生產(chǎn)線工藝平衡的改善原則</p><p>　　生產(chǎn)線工藝平衡改善的基本原則是通過(guò)調(diào)整工序的作業(yè)內(nèi)容來(lái)使各工序作業(yè)時(shí)間接近或減少偏差。實(shí)施時(shí)可遵循以下方法：</p><p>　　首先應(yīng)考慮對(duì)瓶頸工序進(jìn)行作業(yè)改善，作業(yè)改善的方法，可參照程序分析的改善方法及動(dòng)作分析、工裝自動(dòng)化等

88、工業(yè)工程的方法與手段。</p><p>　　將瓶頸工序的作業(yè)內(nèi)容分擔(dān)給其它工序。</p><p>　　增加各作業(yè)員，只要平衡率提高了，人均產(chǎn)量就等于提高了，單位產(chǎn)品成本也隨之下降。</p><p>　　合并相關(guān)工序，重新排布生產(chǎn)工序，相對(duì)來(lái)講在作業(yè)內(nèi)容較多的情況下容易拉平衡。</p><p>　　分解作業(yè)時(shí)間較短的工序，把該工序安排到其它工序

89、當(dāng)中去。</p><p><b>　　3車間現(xiàn)狀分析</b></p><p>　　3.1富士康集團(tuán)簡(jiǎn)介</p><p>　　富士康科技集團(tuán)是專業(yè)從事計(jì)算機(jī)、通訊、消費(fèi)電子等3C產(chǎn)品研發(fā)制造，廣泛涉足數(shù)位內(nèi)容、汽車零組件、通路、云運(yùn)算服務(wù)及新能源、新材料開(kāi)發(fā)應(yīng)用的高新科技企業(yè)。 </p><p>　　憑借前瞻決策、扎根科技

90、和專業(yè)制造，自1974年在臺(tái)灣肇基，1988年投資中國(guó)大陸以來(lái)，富士康迅速發(fā)展壯大，擁有百余萬(wàn)員工及全球頂尖客戶群，是全球最大的電子產(chǎn)業(yè)科技制造服務(wù)商。2011年進(jìn)出口總額達(dá)2147億美元，占中國(guó)大陸進(jìn)出口總額的5.9%，2010年旗下16家公司入圍中國(guó)出口200強(qiáng)，綜合排名第一；2011年躍居《財(cái)富》全球500強(qiáng)第60位。</p><p><b>　　3.2車間流程分析</b></p

91、><p>　　富士康的C產(chǎn)品處主要為索尼生產(chǎn)32寸電視。其產(chǎn)線布局如下：直線型產(chǎn)線。</p><p>　　圖 3.1 線體概況</p><p>　　通過(guò)對(duì)圖的仔細(xì)觀察可以看出該生產(chǎn)線的形式為簡(jiǎn)單的單一對(duì)象直線型布置的流水線。最后通過(guò)現(xiàn)場(chǎng)的具體調(diào)研并記錄好每個(gè)工位的具體名稱然后做出該流水線的工作流程圖。它的工位如圖3.2所示。產(chǎn)線人數(shù)共35人。 </p>&

92、lt;p>　　圖3.2 線體各工站</p><p>　　裝配過(guò)程是一個(gè)有序的過(guò)程。因此，可完成裝配元的指令要受到限制，至少在一定程度上受限制。-除了工藝約束優(yōu)先約束外，還有非裝配作業(yè)順序的約束。他們有區(qū)域約束、位置約束、疲勞約束等。區(qū)域約束考慮有些工序要一起完成,有的則是位置上不應(yīng)靠近位置約束主要是裝配作業(yè)受到空間位置的限制，需把作業(yè)人員安排在產(chǎn)品兩側(cè)，即流水線的兩側(cè)。</p><p&g

93、t;　　在TV裝配線上具體體現(xiàn)在：</p><p>　?。?）在加工過(guò)程中，部分工序要求在流水線左側(cè)或右側(cè)完成，而同一個(gè)工人不能同時(shí)完成流水線左右兩側(cè)的操作。分配過(guò)程中如果一個(gè)工人選取左側(cè)操作的工序，則不允許其再選取右側(cè)操作的工序。</p><p><b>　?。?）工具約束。</b></p><p>　　在裝配作業(yè)中，有些作業(yè)需要使用一些專門

94、工具才能完成，這就是工具約束。整機(jī)包裝工站的工具約束主要有自動(dòng)提升機(jī)器。</p><p>　?。?）某些工序由同一個(gè)工人來(lái)完成可以減少某些重復(fù)的操作動(dòng)作,因而可以減少操作時(shí)間而另一些工序由同一個(gè)工人來(lái)完成則可能增加操作時(shí)間。</p><p>　?。?）有些工序需要由兩個(gè)工人配合完成,即完成這些工序的工人必須連續(xù)排列。有部分工序必須隔開(kāi)一定時(shí)間進(jìn)行。</p><p>

95、　　（5）疲勞作業(yè)約束。</p><p>　　在裝配作業(yè)中，有個(gè)別作業(yè),雖然作業(yè)時(shí)間不一定長(zhǎng)，但強(qiáng)度較大，操作員容易疲勞，平衡時(shí)，要盡量避免將兩個(gè)或兩個(gè)以上的疲勞作業(yè)元素分配給同一個(gè)工位。</p><p>　　經(jīng)過(guò)現(xiàn)場(chǎng)多日觀察和工時(shí)測(cè)量，我們用標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)計(jì)算方法計(jì)算得出現(xiàn)有產(chǎn)線的工時(shí)，如表3.1產(chǎn)線工時(shí)表。</p><p>　　表3.1 產(chǎn)線工時(shí)表</p>

96、<p>　　從表3.1可以計(jì)算出TV裝配線的平衡率（線負(fù)荷系數(shù))。計(jì)算公式如下： </p><p><b>　?。?.1）</b></p><p>　　或者 W =各工序作業(yè)時(shí)間合計(jì)/（最長(zhǎng)作業(yè)時(shí)間×總工序數(shù)）</p><p>　　其中，W——產(chǎn)線平衡率；</p>

97、<p>　　——第i工位作業(yè)時(shí)間；</p><p>　　——第i工位定員數(shù)；</p><p><b>　　——流水線節(jié)拍；</b></p><p>　　a——流水線定員數(shù)。</p><p>　　W = [ 1018.22 / (41.69 35) ] 100% = 69.13%</p>&l

98、t;p>　　生產(chǎn)不平衡損失率 = 1 – 平衡率 = 30.87%</p><p>　　我們畫出工時(shí)圖，如圖3.3產(chǎn)線工位工時(shí)圖：</p><p>　　圖3.3 產(chǎn)線工位工時(shí)圖 </p><p>　　這意味著在生產(chǎn)過(guò)程中，有28.84%的時(shí)間由于生產(chǎn)線配置不平衡而損失了。由圖3.3中數(shù)據(jù)可以看出，導(dǎo)致生產(chǎn)線平衡率低的主要原因是瓶頸工位(裝鎖主板、鎖后蓋&

99、;終點(diǎn)投入、整機(jī)包裝（二）、說(shuō)明書(shū)組投入、裝附件&輔助封箱)的作業(yè)時(shí)間與其他工位的作業(yè)時(shí)間相差較大，同時(shí)有些工位(裝鎖喇叭、整機(jī)上線、Function test 1、貼barcode&蓋章)的能力存在過(guò)?，F(xiàn)象。如果能將瓶頸工位的作業(yè)時(shí)間降下來(lái)，且將過(guò)剩的生產(chǎn)能力降下來(lái)，生產(chǎn)效率就會(huì)隨著而提高。且UPH=86<需求值100，平衡率僅69.13%，改善勢(shì)在必行。</p><p><b>

100、;　　3.3產(chǎn)線存在問(wèn)題</b></p><p>　　3.3.1魚(yú)骨圖分析發(fā)現(xiàn)問(wèn)題</p><p>　　針對(duì)產(chǎn)線產(chǎn)能低的問(wèn)題，我們通過(guò)魚(yú)骨圖（魚(yú)骨圖是由日本管理大師石川馨先生所發(fā)展出來(lái)的，故又名石川圖。魚(yú)骨圖是一種發(fā)現(xiàn)問(wèn)題“根本原因”的方法，它也可以稱之為“因果圖” ，它同時(shí)是QC七大手法之一），從人員、機(jī)器、物料、方法、環(huán)境五個(gè)方面進(jìn)行展開(kāi)分析：</p><

101、;p><b>　　圖3.4魚(yú)骨圖分析</b></p><p>　　通過(guò)魚(yú)骨圖分析，我們得出產(chǎn)線存在以下問(wèn)題：</p><p><b>　?。?）自動(dòng)化程度低</b></p><p>　　自動(dòng)化程度低使得產(chǎn)線工人勞動(dòng)強(qiáng)度大，有的簡(jiǎn)單動(dòng)作是可以用自動(dòng)化設(shè)備完成的，若單獨(dú)由一個(gè)工人操作造成人員浪費(fèi)。</p>

102、<p>　?。?）產(chǎn)線WIP堆積</p><p>　　由于瓶頸工站的出現(xiàn)、部分工人動(dòng)作不熟練等原因造成此工位以及此工位之前的工位出現(xiàn)在制品堆積現(xiàn)象，造成一個(gè)庫(kù)存浪費(fèi)。</p><p><b>　?。?）動(dòng)作浪費(fèi)嚴(yán)重</b></p><p>　　有些工位由于物料架布局不合理，造成轉(zhuǎn)身及彎腰動(dòng)作浪費(fèi)，如前框投入、喇叭前加工等工站</

103、p><p><b>　?。?）斷料頻繁</b></p><p>　　產(chǎn)線上經(jīng)常因?yàn)槟硞€(gè)工站的物料供給不及時(shí)造成產(chǎn)線生產(chǎn)中斷，造成產(chǎn)線所有工站的等待浪費(fèi)。</p><p>　　3.3.2解決問(wèn)題思路</p><p>　　根據(jù)在產(chǎn)線發(fā)現(xiàn)的問(wèn)題，欲從以下方面做出改善：</p><p>　?。?）針對(duì)前三個(gè)問(wèn)

104、題：自動(dòng)化程度低、WIP堆積、動(dòng)作浪費(fèi)我們對(duì)產(chǎn)線以下工位做出改善。</p><p>　　首先消除瓶頸工站，對(duì)工站進(jìn)行工序重排；再對(duì)其他發(fā)現(xiàn)問(wèn)題工位運(yùn)用動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則進(jìn)行物料架改善；人機(jī)作業(yè)分析重新安排人機(jī)作業(yè)；導(dǎo)入自動(dòng)化減輕勞動(dòng)強(qiáng)度、減少作業(yè)時(shí)間等改善。</p><p>　　圖3.5 需改善工站</p><p>　?。?）根據(jù)物料斷料頻繁問(wèn)題，決定導(dǎo)入物料缺料預(yù)警系統(tǒng)

105、。</p><p>　　4 CTV車間產(chǎn)線優(yōu)化</p><p>　　4.1利用工序重排解決瓶頸工站</p><p>　　現(xiàn)場(chǎng)觀察中，我們發(fā)現(xiàn)裝鎖后蓋（三）&終點(diǎn)投入與整機(jī)上線這兩個(gè)工站的工時(shí)相差較大，裝鎖后蓋（三）&終點(diǎn)投入工站的測(cè)量工時(shí)為44.69，整機(jī)上線工站的測(cè)量工時(shí)為22.94,如表4.1改善前工序工時(shí)。因此我們對(duì)這兩個(gè)工站進(jìn)行了工序分析，并

106、測(cè)量了每個(gè)工序所用時(shí)間。</p><p>　　表4.1 改善前工序工時(shí)</p><p>　　根據(jù)測(cè)量得出的工序工時(shí)圖，在保證產(chǎn)品裝配順序的同時(shí)進(jìn)行了工序重排，使得兩個(gè)工站的時(shí)間達(dá)到均衡。將鎖后蓋（三）&終點(diǎn)投入工站的貼機(jī)銘板和掃描工序放到整機(jī)上線工站，經(jīng)重排后兩個(gè)工站的工時(shí)分別達(dá)到32.72、33.91,如表4.2改善后工序工時(shí)。</p><p>　　表4.

107、2 改善后工序工時(shí)</p><p>　　4.2運(yùn)用動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則進(jìn)行物料架改善</p><p>　　在前框投入工站，我們發(fā)現(xiàn)由于操作位置的限制，且前框的盛放箱子太大，且置放的位置過(guò)低，工人需要轉(zhuǎn)身去取身后的前框，并且需要彎腰去取。造成嚴(yán)重的動(dòng)作浪費(fèi)，增加了工人的勞動(dòng)強(qiáng)度。</p><p>　　圖4.1 改善前物料擺放</p><p>　　因此我

108、們?cè)O(shè)計(jì)了如圖所示料架。增加此料架后，工人只需側(cè)身拿取前框物料即可，而且不需要彎腰拿取。減少了動(dòng)作浪費(fèi)。</p><p>　　圖4.2 改善后工站物料擺放</p><p>　　改善小結(jié)：改善后，節(jié)約勞動(dòng)時(shí)間5.32s，同時(shí)減輕了工人的勞動(dòng)強(qiáng)度。</p><p>　　4.3人機(jī)作業(yè)分析精簡(jiǎn)人力</p><p>　　在整機(jī)包裝兩個(gè)工站，我們對(duì)現(xiàn)有