jit準時生產方式-jit精益生產培訓課件(ppt 221頁)

1、主講：姚起肅博士,JIT精益生產,1960年代開始，以豐田為代表的日本汽車制造業(yè)通過實施JIT生產模式，以低成本、高質量的突出優(yōu)勢迅速占領美國汽車市場，引發(fā)了美日之間長達十年的汽車貿易戰(zhàn)。JIT——因其經營效率極限化被美國學者贊譽為“精益生產”，并對人類的生產革命產生了長遠影響。 獲得歷史性機遇的中國制造業(yè)如何實現(xiàn)由粗放管理向精細管理的飛躍？當我們還在為混亂的現(xiàn)場、殘缺的數(shù)據(jù)和蝸牛級的速度而痛苦萬分的時候，豐田的歷程給

2、了我們太多的“東方思考”。,提要,課程一 精益生產概論課程二 認識浪費與效率課程三 JIT技術 · 流線化生產 （一）流線化生產線 （二）流線化設備設計與調整課程四 JIT技術 · 安定化生產 （一）人員安定化 （二）設備安定化 （三）質量安定化 （四）切換安定化 （五）現(xiàn)場安定化課程五

3、 JIT技術 · 平穩(wěn)化生產課程六 JIT技術 · 適時化生產課程七 JIT技術 · 自主管理活動,目,錄,,精益生產概論,1、何謂精益生產方式 2、現(xiàn)代生產組織系統(tǒng) 3、精益生產追求的目標 4、精益生產實施過程全貌5、精益生產案例,《JIT》系列課程之一,1、何謂精益生產方式,Lean Production,精益生產,1960年代開始，以豐田為代表的日

4、本汽車制造業(yè)通過實施JIT生產模式，以低成本、高質量的突出優(yōu)勢迅速占領美國汽車市場，引發(fā)了美日之間長達十年的汽車貿易戰(zhàn)。 JIT——因其經營效率極限化被美國學者贊譽為“精益生產”，并對人類的生產革命產生了長遠影響。,JIT的基本思想是:只在需要的時候、按需要 的量、生產所需的產品，故又被稱為準時制生產、適時生產方式、看板生產方式。 JIT的核心是：零庫存和快速應對市場變化。 精益生產不斷消

5、除所有不增加產品價值的工作，所以，精益是一種減少浪費的經營哲學。,Just In Time,適品 · 適量 · 適時,不同力量主導的生產方式比較,,三種生產方式比較,,,2、現(xiàn)代生產組織系統(tǒng),全員現(xiàn)場5S活動 · 觀念革新 · 全員改善活動,TQM精益質量保證,柔性生產系統(tǒng),現(xiàn)代IE運用,生產與物流規(guī)劃,TPM全面設備維護,產品開

6、發(fā)設計系統(tǒng),均衡化同步化,精益工廠挑戰(zhàn)七零極限目標,企業(yè)有效運營過程：,,,精益生產之“心”、“技”、“體”：,,轉變思想觀念,運用改善工具,持續(xù)全員實踐,3、精益生產追求的目標,7個“零”目標,☆ 零切換浪費 ☆ 零庫存 ☆ 零浪費☆ 零不良 ☆ 零故障 ☆ 零停滯 ☆ 零事故,7個“零”目標,7個“零”目標,7個“零”目標,與傳統(tǒng)的大批量生產相比，精益生產只需要

7、一半的人員、一半的生產場地、一半的投資、一半的生產周期、一半的產品開發(fā)時間和少得多的庫存，就能生產質量更高、品種更多的產品。,JIT基礎認知,Just In Time,適品 · 適量 · 適時,自主管理活動,流線化生產,安定化生產,平穩(wěn)化生產,適時化生產,5、精益生產實施案例,案例,,,,,,,,自動設備,檢測,,,插件1,插件2,插件3,焊接,組裝1,組裝2,包裝,,,,1臂間距,極少數(shù)自動設備,

8、,,,2H工位輪換（多技能）,多數(shù)手工作業(yè)面向生產線,,自主質量改進,,,中間在庫0，一位停整線停,松下電器大坂收音機工廠組裝線,,,,自動插件,案例,組裝線員工技能評價表,備注：△—計劃學習，○—基本掌握，◎—完全掌握，●精通,多技能員工,案例,QC小組活動,針對主要的質量問題，由10名左右相關人員組成改善小組，運用PDCA循環(huán)和質量改善工具，自主進行不良分析并實施具體改善的質量活動。 推行QC小組活動的意義有：

9、 ● 通過小組式的學習型組織， 提高一線員工獨立思考和相互啟發(fā)的能力 ● 通過QC手法的學習與運用， 加強企業(yè)的基礎管理 ● 通過循序漸進漸進的課題活動， 創(chuàng)造有活力的工作場所 ● 發(fā)揮群眾智慧，全員參與經營,Quality Control Cycle

10、,案例,,,,,,,素養(yǎng),整理,整頓,清掃,清潔,,,習慣,健康,5S,6SK,,認識浪費與效率,1、三種經營思想 2、增值——工作的目標 3、企業(yè)常見的七種浪費4、管理的實質 5、 假效率與真效率 6、個別效率與整體效率 7、可動率與運轉率 8、庫存是萬惡的源泉,《JIT》系列課程之二,1、三種經營思想,成本中心思想售價=成本+利潤,根據(jù)成本和計劃利潤決定售價

11、僅適用于賣方市場,售價中心思想利潤=售價-成本,利潤根據(jù)售價變動屬于被動利潤型,利潤中心思想成本=售價-利潤,根據(jù)售價變化主動降低成本,企業(yè)存在的最直接目的就是生產金錢。為世界作貢獻是企業(yè)的共同理念！,企業(yè)使命及其實踐,供應商,顧客,,以顧客為起　 點的經營,現(xiàn)代市場競爭已經由企業(yè)之間的競爭轉變?yōu)楣溨g的競爭,顧客滿意,Q,C,D,S,F,顧客滿意五要素,質量Ｑ：站在顧客立場，　　　　制造令顧客稱心滿意的產品

12、,以產品和服務為媒體完全實現(xiàn)對顧客之承諾。,Q,quality,成本Ｃ：通過有效管理，　　　　把顧客的負擔降到最低程度,通過高成本力減小顧客負擔；通過提高技術含量和服務質量來提高對顧客的附加價值。,C,cost,交貨期Ｄ：抓住時機，　　　　　即時滿足顧客需要,足夠短的生產周期；按時交貨，瞬時響應市場。,D,delivery,安全Ｓ：健康、安全、環(huán)保,絕對的安全衛(wèi)生保證，遵守環(huán)保和技術法規(guī)。,S,safety,柔性Ｆ：敏銳感覺市場，敏

13、捷適應變化 預見性地滿足顧客需要,F,傾聽顧客的聲音（VOC）。 應變力。 管理與技術創(chuàng)新力（領變力）。,flexibility,2、增值——工作的目標,企業(yè)管理,產品實現(xiàn),顧客滿意,利潤實現(xiàn),市場需求,,,,,,,,,企業(yè)的使命實踐,,＄,增 值,工作的根本目的是給產品和服務增加價值。 一切不增加對顧客和企業(yè)價值的活動都是浪費。,3、企業(yè)常見的八種浪費,,,,,,,

14、,,,,國內企業(yè)之大現(xiàn)狀: ☆ 現(xiàn)場混亂，插不進腳 ☆ 員工儀容不整，兩眼無光☆ 物料混放，標識不清 ☆ 設備故障不段，茍延殘喘 ☆ 人海戰(zhàn)術，加班加點但還是要待工待料,工廠常見的,等待浪費,搬運浪費,不良浪費,動作浪費,加工浪費,庫存浪費,制造過多（過早）浪費,8大浪費,缺貨損失,企業(yè)每生產一件產品就在制造一份浪費。伴隨企業(yè)運營中各業(yè)務環(huán)節(jié)不被察覺或不被重視

15、的浪費，日本企業(yè)管理界將之形象地比喻為“地下工廠”。,地下工廠,等,浪,費,待,等待不創(chuàng)造價值,常見的等待現(xiàn)象：☆ 物料供應或前工序能力不足造成待料 ☆ 監(jiān)視設備作業(yè)造成員工作業(yè)停頓 ☆ 設備故障造成生產停滯 ☆ 質量問題造成停工 ☆ 型號切換造成生產停頓造成等待的常見原因： ☆ 線能力不平衡 ☆ 計劃不合理 ☆ 設備維護不到位 ☆ 物料

16、供應不及時,,搬,浪,移 動 費 時 費 力,搬運過程中的放置、堆積、移動、整理等都造成浪費。,費,運,空間、時間、人力和工具浪費,浪,費,不,良,不良造成額外成本,常見的等待現(xiàn)象：☆ 材料損失 ☆ 設備折舊 ☆ 人工損失 ☆ 能源損失 ☆ 價格損失 ☆ 訂單損失☆ 信譽損失,浪,費,多余動作增加強度降低效率,常見的12種浪費動作： ① 兩手空閑 ② 單手空閑③

17、作業(yè)動作停止 ④ 動作幅度過大 ⑤ 左右手交換 ⑥ 步行多,動作,⑦ 轉身角度大 ⑧ 移動中變換動作⑨ 未掌握作業(yè)技巧 ⑩ 伸背動作 ⑾ 彎腰動作 ⑿ 重復/不必要動作,過剩的加工造成浪費,常見的加工浪費：☆ 加工余量 ☆ 過高的精度 ☆ 不必要的加工過剩加工造成的浪費： ☆ 設備折舊 ☆ 人工損失 ☆ 輔助材料損失

18、☆ 能源消耗,浪,費,加工,浪,費,庫存造成額外成本,常見的庫存： ☆ 原材料、零部件 ☆ 半成品 ☆ 成品 ☆ 在制品 ☆ 輔助材料☆ 在途品,庫存,庫存的危害： ☆ 額外的搬運儲存成本 ☆ 造成空間浪費 ☆ 資金占用（利息及回報損失） ☆ 物料價值衰減 ☆ 造成呆料廢

19、料 ☆ 造成先進先出作業(yè)困難☆ 掩蓋問題，造成假象,浪,費,違背JIT原則,制造過多/過早,制造過多/過早造成浪費： ☆ 造成在庫 ☆ 計劃外/提早消耗 ☆ 有變成滯留在庫的風險☆ 降低應對變化的能力,損,失,缺貨造成機會損失,由于各種浪費消耗了企業(yè)資源，降低了經營效率，反過來制約企業(yè)的訂單履行，造成缺貨損失： ☆ 緊急訂單造成額外成本 ☆ 延遲訂單造成額外成本 ☆

20、 訂單取消造成利潤損失☆ 客戶流失造成市場機會損失,貨,缺,4、管理的實質,,,,0,-1,+1,,,,增加價值,提高產品和服務的附加價值,消除浪費,最大限度地減少不增值勞動,創(chuàng)造性的管理活動,封閉性的管理活動,☆ 對提高顧客滿意度 有幫助嗎？ 有損害嗎？☆ 對提高企業(yè)效益 有幫助嗎？ 有損害嗎？,關于“ ”的兩個問題,重要,5、 假效率與真效率,,,

21、,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,10個人1天生產100件產品,10個人1天生產120件產品,8個人1天生產100件產品,例：市場需求100件/天,,,假效率,真效率,,,假效率,真效率,固定的人員,生產出僅需的產品,生產出更多的產品,,最少的人員,能力提升是效率的基礎。但效率建立在有效需求的基礎上，以【是否創(chuàng)造利潤】為標準；如果不創(chuàng)造效益甚至造成在庫，則此種效率是假效率。,假效率,真效率,,【效率建立在有效需求的

22、基礎上】 能力提升是效率提升的基礎。但有時能力提升會造成效率提升的假象。 管理者的責任就是在能力提升的基礎上，將假效率轉化成真效率。 所以，“省人化”是效率的關鍵。 省人化的兩種形式： ☆ 正式工 + 季節(jié)工 / 臨時工（變動用工） ☆ 固定人員 + 公用人員（彈性作業(yè)人員）,能力提升,,6、個別效率與整體效率,,,,,,,,,,,,

23、,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,能力需求：100件/H,例,,個別效率,≠,整體效率,所以，有必要將獎勵個別效率的企業(yè)行為轉變?yōu)楠剟钫w效率，如：計件工資以完成品（而非半成品）為標準，實行團隊計件。 還應該以提高整體效率為目標，改善生產線的布局，如：將水平布置和離島式布置調整為流線式布置，這樣有利于團隊協(xié)作。,專業(yè)化作業(yè)有利于提高個別效率，不少企業(yè)因此實行計件工資。 但是，效率

24、追求的重點應該是關注【整體效率】，這對企業(yè)才有創(chuàng)造利潤的實際意義。,7、可動率與運轉率,可動率,運轉率,生產時間,%設備可以有效運轉（有效產出）的時間,設備有效運轉（有效產出）時間,%設備必要的有效運轉（有效產出）時間,可動率越高越好，理想為100%,可動率以100%為目標,可動率與設備的保養(yǎng)狀態(tài)息息相關。設備故障、設備調整、機型切換等都將降低設備可動率。,出勤時間 8×2=16H

25、 一天故障 2H 設備調整 1H 設備可動時間 13H —————————————— 設備可動率 13÷16=81.25%★ 有必要減少設備故障和調整時間， 以提高設備可動率,例,,,,,,設備2,,,,,,,,,,,,,,

26、,,,100%運轉生產1218件產品,82.1%運轉生產1000件產品,例：市場需求1000件/天， 設備滿負荷運轉能力1500件/天， 設備可動率81.25%,,浪費性運轉,有效運轉,,,設備1,設備3,運轉率并非越高越好,8、庫存的成因及其對策,庫存 的害處,☆ 造成額外成本 ☆ 帶來缺貨風險☆ 掩蓋問題和矛盾,庫存 的11大成因,☆ 賣方時代意識 ☆ 積習難改

27、 ☆ 產能不均 ☆ 集結性工序（工藝）☆ “消化”不暢 ☆ “侯鳥”作業(yè) ☆ 討厭換模 ☆ 月底趕貨 ☆ 基準沒改 ☆ 顧及安全☆ 季節(jié)變動（淡旺季）,逐步消除庫存逐步根絕浪費利潤最大化,Just In Time,適品 · 適量 · 適時,流線化生產,安定化生產,平穩(wěn)化生產,適時化生產,,,,,,,流線化生產,《JI

28、T》系列課程之三,（一）流線化生產線（二）流線化設備設計與調整,（一）流線化生產線 1、流線化生產的意義 2、流線生產與批量生產的區(qū)別 3、流線化生產的八個條件 4、流線化生產的建立 5、設備布置的三不政策 6、有彈性的生產線布置 7、流線生產的布置要點 8、一筆畫的工廠布置,（二）流線化設備設計與調整 1、易被差遣原則

29、 2、裸體原則 3、流動原則 4、能屈能伸原則 5、彈性原則 6、窄面原則 7、三不原則 8、成長帶原則,目,錄,（一）流線化生產線,1、流線化生產的意義 2、流線生產與批量生產的區(qū)別 3、流線化生產的八個條件4、流線化生產的建立 5、設備布置的三不政策 6、有彈性的生產線布置 7、流線生產的布置要點 8、一

30、筆畫的工廠布置,1、流線化生產的意義,水平布置,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,沖壓區(qū),攻絲區(qū),裝配區(qū),,,,,,,,包裝區(qū),沖壓,攻絲,裝配,包裝,,,,,,,,垂直布置,水平布置和垂直布置的比較,靈活的流線化生產（垂直布置）更能適應需求的變化。,2、流線生產與批量生產的區(qū)別,,,水平操作,垂直操作,,,1,1,2,1,2,3,4,,,,,,,,2,1,1,2,2,1人4機多機臺水平操作,1人4機多工序垂直操作,,流線生

31、產與批量生產的區(qū)別,3、流線化生產的八個條件,制造技術（固有技術）,管理技術（聯(lián)結技術）,+,=,生產技術,加工工藝技術,管理績效技術,在流線化生產中，聯(lián)結技術是最重要的技術，也可以說，連接技術是如何有效運用固有技術的技術，它決定了制造技術發(fā)揮多大的經濟效益。,流線化生產的8個條件,（1）單件流動,1,,,2,3,4,以一人一臺的“手送”方式為主的單件流動生產線,做一個、傳送一個、檢查一個，將制品經過各加工工序而做成完成品。

32、 單件流動是將浪費“顯現(xiàn)化”的思想與技術，在原有狀況的基礎上以單件流動方式試做，將批量生產時發(fā)現(xiàn)的不了的浪費顯示出來，以此作為改善及建立流線化生產的起點。,流線化生產的8個條件,（2）按工藝流程布置設備,水平生產：100件/批，1批移動1次 垂直生產：1件移動1次，100件移動100次———————————————————— 垂直生產搬運浪費增加了100倍！,解決辦法：,將各工序設備緊密排列，消除搬運浪費,例,流線

33、化生產的8個條件,（3）生產速度同步化,同步化生產——激“濁”揚“清”，提高整體效率，減少浪費,生產速度不同步的后果： ☆ 中間在庫 ☆ 待工待料 ☆ 生產不順暢 ☆ 整體效率低☆ 生產周期長,濁流,流線化生產的8個條件,（4）多工序操作,一人一臺的“手送”方式為主的單件流動生產,依產品類別設計垂直式布置，人員按多工序操作要求安排，實現(xiàn)少人化作業(yè)。,將工序分得過細，人員需求大，生產量變動時人員必須增減，人員

34、調配難度大，，很難實現(xiàn)少人化作業(yè)。,多工序操作為主的單件流動生產,流線化生產的8個條件,（5）員工多能化,徹底將設備操作和作業(yè)方法標準化，使任一位作業(yè)者都能簡單操作多臺設備，消除特殊作業(yè)和例外作業(yè)，減少對作業(yè)者技能的過度依賴。 員工作業(yè)多能化可以實現(xiàn)少人化作業(yè)，減少人員調配的困難，有利于提高整體效率。,少人化,流線化生產的8個條件,（6）走動作業(yè),員工作業(yè)姿態(tài)符合多工序操作的要求：一邊走動，一邊進行加工動作。,流線化生產的8個條

35、件,（7）設備小型化,大型設備適合處理大量工作，但容易積壓在制品，使生產流動不暢。 多品種小批量的市場需求要求生產細流快速，以提高彈性應對變化。所以，設備小型化是必然趨勢，只要質量穩(wěn)定、故障率低易維護，不必單純追求高速度。,流線化生產的8個條件,（8）生產線U形化,1,,2,3,4,I O 一致原則,1,2,3,4,,,,,,,,,空手浪費,Input,Output,Input,Output,生產投入點與完成品取出點盡可能靠近，

36、以避免作業(yè)返程造成的時間和體力浪費。 IO一致原則同樣適用于設備布置，亦可節(jié)省空間占用。,流線化生產的8個條件,（1）單件流動,（2）按工藝流程布置設備,（3）生產速度同步化,（4）多工序操作,（5）員工多能化,（6）走動作業(yè),（7）設備小型化,（8）生產線U形化,設備,設備,作業(yè),作業(yè),作業(yè),作業(yè),人員,設備,相關性,4、流線化生產的建立,JIT首先是一種思想，其次才是一種技術，活用JIT思想改善傳統(tǒng)生產形態(tài)、提高生產

37、效益是我們學習的根本目的。,思想活用,Just In Time,12步邁向無人化,水平推廣,邁向無人化,,全員意識改革,,成立示范改善小組,選定示范生產線,現(xiàn)狀調查分析,設定產距時間,布置細流生產線,決定設備人員數(shù)量,單件流動,配置作業(yè)人員,維持管理,,,,,,,,,,,樣板制作,5、設備布置的三不政策,彈 性,人員配置彈性化生產品種彈性化生產數(shù)量彈性化,通過彈性適應化,三不政策,不落地生根不寄人籬下不

38、離群索居,將定員定量的布置方式改為非定員定量的布置方式,不,落地生根,傳統(tǒng)觀點認為設備越大效率越高，通常將設備固定在地面而無法移動。設備不能移動，自然缺乏彈性，也就失去了改進布置、應對市場變化的能力。,設備小型化設備可動化,不,寄人籬下,,,,,,,,,,,,設備“寄居”在固定的管、線及中央式裝置之下而無法移動。,放棄中央式設施采用分離式設備如：快速接頭、彈性接口,不,離群索居,對于涂裝、電鍍等大型加工設備，由于生產環(huán)境的關

39、系，通常安裝在另外一個隔離的地點，從而影響生產的流暢性。,設備小型化單件流動方式,6、有彈性的生產線布置,2,3,4,5,,,,Input,Output,1,6,2,3,4,5,,,,Input,Output,1,6,需求1000件/天時3人作業(yè),需求600件/天時2人作業(yè),考慮彈性生產線布置時追求的目標：（1）及時發(fā)現(xiàn)浪費（2）靈活調整生產量（3）考慮相關部門的浪費,品質方面優(yōu)先使用不會產生次品，或者有異常時能自動停止

40、的設備，并設置質控環(huán)節(jié),產量方面使用彈性高、易增減產量的設備，優(yōu)先采用單線流動小型設備,成本方面按照產距時間配置人員，非定員制生產，使用最少空間生產,7、流線生產的布置要點,,,保證標準作業(yè),避免物流浪費,考慮信息流動,少人化生產,確保全數(shù)檢查,便于設備維護,確保作業(yè)安全,整體布置協(xié)調,標準作業(yè),保證標準作業(yè)——避免：制造過多的浪費 步行距離的浪費 手動作業(yè)的浪費,☆

41、作業(yè)順序一致化 ☆ 逆時針方向操作 ☆ 進行適當?shù)淖鳂I(yè)組合 ☆ 明確作業(yè)循環(huán)時間☆ 明確在制品數(shù)量,①.,物流順暢,☆ 一頭一尾存貨， 中間均衡快速流動 ☆ 考慮線與線之間的 庫存放置、搬運方法 和搬運路徑☆ 前后生產線盡量靠攏,②.,避免物流浪費——先進先出，快速流動,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,

42、,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,物流,物留,順暢流動沒有停滯,中間停滯隱藏問題,信息流暢,考慮信息流動——生產指示明確便于信息傳遞,☆ 后補式/前后式生產指示 ☆ 生產實績顯現(xiàn)化 ☆ 便于批量區(qū)分 ☆ 警示燈及線體控制,③.,少人化,☆ U形布置方式 ☆ 逆時針擺放 ☆ 設備間無阻隔

43、 ☆人與設備分工： 人—裝料、卸料 設備—加工☆啟動按鈕安裝方式適當,④.,少人化生產——人多人少都能生產,質量保證,確保全數(shù)檢查——防止不良發(fā)生杜絕不良流出,☆ 作業(yè)人員自主檢查 ☆ 避免生產與檢查相分離 ☆ 設備防錯功能 ☆ 良好的照明☆ 現(xiàn)場5S,⑤.,便于維護,☆ 足夠的維護空間 ☆ 優(yōu)先保證常維護點空間☆ 不常動部分

44、移開維護,⑥.,便于設備維護——先進先出，快速流動,安全性,確保作業(yè)安全——避免：制造過多的浪費， 步行距離的浪費， 手動作業(yè)的浪費,☆ 加工點遠離雙手可達區(qū)域 ☆ 作業(yè)時容易步行 ☆ 去除踏臺、突出物 ☆ 啟動按鈕的保護蓋、距離、位置 防止誤啟動 ☆ 蒸氣、油污、粉屑防護☆ 現(xiàn)場照明、換氣、溫濕度

45、,⑦.,整體協(xié)調,☆ 整體物流 ☆ 動力供應 ☆ 線間倉庫間搬運☆ 預備擴充空間,⑧.,整體布置協(xié)調——整體效率最高,8、一筆畫的工廠布置,工廠整體布置一筆畫,從提高整體效率的目的出發(fā)，將前后關聯(lián)的生產線集中布置。,整體上呈一筆畫布置,將長屋型改為大通鋪式,采用U字型生產線,由水平布置改為垂直布置,Step1,Step2,Step3,Step4,工廠整體布置一筆畫,Step1 由水平布置改為垂直布置,A,

46、B,C,,,,A,B,C,,,,A,B,C,,,,A,B,C,,,,A,B,C,,,,A,A,A,A,A,B,B,C,C,C,,,,,,,,,,,,,,,水平布置（離島式、鳥籠式 “粗流而慢”）,垂直布置（“細流而快”，滿足多樣少量）,Step2 采用U字型生產線,,14,13,12,11,10,7,1,2,3,4,8,5,6,,,,,,,,,9,,,,,,,,,,材料,成品,（1）以U字型，依逆時針方向按工藝流

47、程排列生產。 （2）入口和出口由同一作業(yè)者負責，能夠以產距時間按標準數(shù)量進行生產及管理，也便于補充生產。 （3）便于作業(yè)者相互協(xié)作，異常時能停線，及時暴露問題并改善之。 （4）步行最短，可單件流動，人員可增可減。,Step3 將長屋型改為大通鋪式,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,大通鋪式布置,,,,

48、,,,,,大通鋪式 布置,（1）減少各生產線的在制品數(shù)量，以減少堆積空間。 （2）物料供應采用逐組逐套的方式，避免物料過多造成空間狹小、作業(yè)者行動不便。,大通鋪式布置能有效利用空間，便于線與線之間相互協(xié)作，根據(jù)各生產線產距時間調整作業(yè)分配和人員安排，達到少人化目的。 同時，大通鋪式布置容易暴露整體上的問題，促進問題解決，從而提高整體效率。,Step4 整體上呈一筆畫布置,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,

49、一筆畫布置,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,（二）流線化設備設計與調整,1、易被差遣原則 2、實用原則3、流動原則 4、能屈能伸原則 5、彈性原則 6、窄面原則 7、三不原則 8、成長帶原則,1、易被差遣原則,,手工化,動力化,機械化,自動化,高速度高產量多功能泛用化,大型化固定化高

50、價化,,,,,,智能化,人使用設備,設備幫助人,人輔助設備,人管理設備,人適應設備,彈性化靈活化,多樣少量短交貨期低成本,,設備配合人,小型化,流動化,有彈性,變換快,設備發(fā)展史,小型化,流動化,有彈性,變換快,質量穩(wěn)定,運轉穩(wěn)定,高速度,高產量,,,,穩(wěn)定,速度適中,,,,設備隨需求增減組合人員物料順暢流動,通過局部切換適應不同加工對象適應不同加工要求,,,,,只需更換模具刀具等可滿足各種不同產品快速切換節(jié)省時間實現(xiàn)

51、多樣少量混流生產,,2、實用原則,買基本功能設備,買專用設備,不買有功能浪費的設備附加功能可根據(jù)實際需要逐步附加,滿足適當?shù)男枨蠹纯刹毁I泛用化設備,小批量生產細流而快,理想的設備能確保整個生產工序環(huán)環(huán)相扣，整個生產線暢通無阻，無中間停滯和多余在制品。,3、流動原則,不,落地生根,不,寄人籬下,不,離群索居,,管線不象長青藤,,,設備要象快餐車,,,,,出口入口要一致,管路線路既要避免硬得無彈性，也需要整理免得象長青藤。,帶

52、輪設備機動性高，可將大設備單元化，便于拆裝和移動。,一端進另一端出造成作業(yè)困難和空間浪費，對不良反應遲鈍、難追查。I/O一致效率高。,4、能屈能伸原則,推陳出新,產品創(chuàng)新 · 技術創(chuàng)新 · 管理創(chuàng)新,產品具有生命周期，產品創(chuàng)新是事關企業(yè)發(fā)展的大事。 為適時推出新產品，縮短生產準備時間、縮短生產周期至關重要。采用彈性、可轉用設備十分必要。,能屈能伸原則,拒絕“武士道”精神,“包子換餡”,泛用機

53、專用化,設備設計（購置）時須考慮市場和產品的變化，避免產品“死”而設備“徇情”現(xiàn)象。,設備的基本結構一樣，通過換模來滿足不同產品的生產需要。,將具備基本功能的泛用設備配上專用模具、刀具等達到專用目的。,,,5、彈性原則,基本功能設備,功能擴充,功能分區(qū),隨時開張,能力擴充,更換界面卡基板或機構,總裝區(qū)、分裝線零件區(qū)、成品區(qū),準備時間最短化隨開隨用隨關隨停,預留擴能空間局部變換即可,6、窄面原則,,I,O,I,O,前工序

54、出口即為后工序入口,避免搬運及走動浪費，一般其外徑（長×寬）不超過產品長和寬或是作業(yè)者肩寬加50cm。,,,操作者作業(yè)時占用的地方要盡量小，不但可以減少操作時走動的浪費，而且可以縮短作業(yè)循環(huán)時間。,,,,,,,作業(yè)面的高度和深度,作業(yè)動作要幅度小動作快，要避免有肩膀前后晃動、手肘上下晃動等大幅度動作。 要使作業(yè)者能盡量靠近作業(yè)點，站立時的工作高度以肚臍高度為準，深度以雙手能觸及到的范圍為準。,,1,2,1

55、,2,橫長縱短↓橫短縱長,橫短縱長的設備聯(lián)結之后作業(yè)點很集中，可減少走動浪費，縮短周期時間，增加生產能力，減少作業(yè)人員。,,,,,,減少無價值走動,作業(yè)路徑應避免直線式、采用逆時針回轉方式，使作業(yè)者邊走邊做；工件傳送采用滑槽或滾輪式，啟動按鈕能邊走邊觸摸，這樣就能減少沒有附加價值的空手走動動作。,3,3,,,不做切削空氣動作,不做木偶動作,不做立定動作,按下啟動按鈕即能加工，減少空轉動作，如車床切削、沖床沖壓。,木偶動作：

56、 前一個動作結束， 后一個動作才開始。非木偶動作： 前一個動作進行中， 后一個動作即開始。,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,機器人也是“人”，務求多能化，所以腳要能移動，不能固步自封。,,,,三不原則,,7、三不原則,,8、成長帶原則,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,傳統(tǒng)輸送帶作業(yè),傳統(tǒng)輸送帶的4種浪費：

57、 ① 取放動作浪費 在制品取放至少浪費2～5秒時間。 ② 等待浪費 前后工序作業(yè)節(jié)奏不同造成作業(yè)等待。 ③ 在制品過多浪費 工序間緩沖庫存隱藏了等待問題。④ 空間浪費 緩沖庫存的存放設施、存放空間浪費。,,,,,,,,,,,,,,,①,②,③,④,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,成長型輸送帶作業(yè),,,,,①,③,⑤,,,,,,,,②,,,,④,②劃分節(jié)距線一般為80～90c

58、m，用來確認進度。,①邊送邊做在輸送帶上完成裝配工作，消除搬運浪費。,③依產距時間設定速度產距時間縮短時，增加工作站、工作人員和提高輸送帶速度。,④設立“接棒區(qū)”流入“接棒區(qū)”的制品由下工序協(xié)助完成。,⑤設立停線按鈕事故發(fā)生時停線，以相互協(xié)作、排除異常。,9、流線化生產改善實例,,,,,,改善前,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,入

59、料,出料,,,,生產線長：10.5m作業(yè)人員：6人生產能力：900件/日,,,,,,,例1,10.5m,,,某廠電路板插件線提高生產效率實例,（1）去掉輸送帶， 以塑料托盤支撐印刷電路板，在工作桌面上手推傳送；（2）區(qū)分標準作業(yè)和非標準作業(yè)， 標準作業(yè)由在線作業(yè)者承擔， 變異大、難預期的非標準作業(yè)由線外“水蜘蛛”承擔；（3）改變物料盒及其擺放位置：

60、 采用斜槽式供料盒， 全部擺放在作業(yè)者正前方，由“水蜘蛛”負責補充物料。,改善著眼點,,,,,,,,,,1人供料,,,,,,,,,,,,,,,,3m,斜槽式供料盒,改善后,改善成果,改善前,例2,某鑄造廠縮短交貨期實例,A初檢,,B修整,D組裝,,C鉆孔,,,,,,,,,,,,,鑄件,,,,,,,,改善著眼點,（1）以流線化生產思想為指導， 根據(jù)目標和現(xiàn)狀分析，考慮線平衡，建立4條生產線

61、；（2）將工序及其設備按順序集中擺放， 采用單件流動方式，減少在制品數(shù)量；（3）放棄一人一工序的單能工配置方式， 采用多能工配置方式， 以產距時間為基礎決定人員配置。,改善后,A,B,D,C,,,,,,,,鑄件,,,,,B,D,A,B,B,C,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,休息角,,,,,,,,,,,,改善成果,改善前,例3,某機械廠空

62、間減半實例,A零件檢驗,D裝把手,C組裝,待出貨,品管室,,E修整,F 裝箱,B 零件加工,,,,,,,,,,辦公室,,辦公室,,,,,,,,,改善后,A零件檢驗,,C組裝,待出貨區(qū),,E,B 零件加工,,,,,,,辦公室,,,,D,D,F,裝箱,E,F,修整,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,休息角,,,,,,,,,,,培訓室,,,,,,,,,,回,顧,Just In Time,適品

63、 · 適量 · 適時,自主管理活動,流線化生產,安定化生產,平穩(wěn)化生產,適時化生產,安定化生產,（一）人員安定化管理（二）設備安定化管理（三）質量安定化管理（四）切換安定化管理（五）現(xiàn)場安定化管理,《JIT》系列課程之四,回,顧,Just In Time,適品 · 適量 · 適時,自主管理活動,流線化生產,安定化生產,平穩(wěn)化生產,適時化生產,安定化生產,人員

64、安定化管理,設備安定化管理,質量安定化管理,切換安定化管理,現(xiàn)場安定化管理,,,,,,,（一）人員安定化管理,1、標準作業(yè) 2、產距時間 3、作業(yè)順序4、標準在制品 5、非標準作業(yè)處理 6、少人化 7、多工序操作 8、多能工實施要點 9、作業(yè)動作“三不”政策 10、動作改善的20個原則,1、標準作業(yè),標準作業(yè),非標準作業(yè),有規(guī)律的重復性作業(yè)

65、，如：組裝工序的螺栓緊固。,沒有規(guī)律的非重復性作業(yè)，如：補充螺栓。,如果操作者在作業(yè)中同時需要進行標準作業(yè)和非標準作業(yè)，必然造成生產動作的停頓，從而使生產不穩(wěn)定。,一個循環(huán)作業(yè),為達到人員的安定，首先要分離標準作業(yè)和非標準作業(yè)。,標準作業(yè),非標準作業(yè),線上操作者負責,線外“水蜘蛛”負責,,,對“水蜘蛛”來說是標準作業(yè),,,全體標準作業(yè),,生產安定化,,標準作業(yè),標準作業(yè),產距時間,標準作業(yè)是為了將作業(yè)人員、設備布置及物流過程作最適當

66、的組合，以有效地達成生產目標而設立的標準化文件。,作業(yè)順序,標準在制品,,,,,,生產線設備布置,工序加工順序,物流過程,標準在制品制定,作業(yè)人員配置,作業(yè)人員動線,標準作業(yè)由現(xiàn)場管理者自主制定有利于提高現(xiàn)場人員的積極性，達到“我制定我遵守”的效果；同時必須根據(jù)市場需求量的變化而改進。,2、產距時間 ——生產的指揮棒,不過量生產，不建立庫存是JIT的基本目標。 產距時間根據(jù)市場需求量確定，各生產線按照產距時間

67、組織生產，就能避免過量生產及由此造成的種種浪費。,節(jié)拍時間,每日有效工作時數(shù)： 標準出勤時間8H即480min 非生產時間 85min 有效工作時間 395min市場需求量： 1000臺產距時間=395*60/1000=23.7s,,,,,,,,,,早會10min準備 5min,工休10min,中餐40min

68、,工休10min,,,整理 5min晚會 5min,例,產距時間,3、作業(yè)順序 ——操作者的動作順序,,7,8,6,9,,,,,,,,材料,成品,作業(yè)順序：從材料到成品的變化過程 · 工件的傳送 · 機械上料、下料 · 操作者的動作順序,作業(yè)順序并非物流順序，必須符合生產線運行的規(guī)律，避免因操作者不遵守作業(yè)順序而造成事故，如：誤把未加工完畢的工件傳入后工序而導致機械損壞