簡介：點擊查看更多模糊PID控制技術研究及其在空調控制過程中的應用.pdf精彩內容。

簡介：燒結生產是高爐進料的一個重要預處理過程，能夠最大程度地減小高爐原料的波動，為高爐的平穩(wěn)生產提供可靠保障。隨著鐵礦石價格的攀升和全社會節(jié)能環(huán)保意識的增強，在鋼鐵工業(yè)中展開面向節(jié)能降耗的技術改進勢在必行。作為影響高爐產量和質量的重要環(huán)節(jié)，燒結過程技術改進在整個煉鐵過程節(jié)能降耗技術改進中必不可少。因此，燒結過程的研究具有重要理論價值和實際意義。本文研究了燒結點火過程的控制問題和燒結熱狀態(tài)過程的建?？刂茊栴}，采用PIDNNPROPTIONALINTEGRALDERIVATIVENEURALWK控制點火爐溫度，提出建立時間序列數據研究單元思路，利用多模型模糊加權預測對燒結過程熱狀態(tài)進行建模，再采用模糊控制方法對燒結熱狀態(tài)進行控制。本文的主要工作和貢獻如下1采用PIDNN智能控制算法控制燒結點火爐爐溫，在點火爐煤氣負壓和熱值頻繁波動的情況下，神經網絡的自學習功能能夠使控制系統(tǒng)能夠實時地跟蹤現場對象并加以合適的控制將被控參數準確地穩(wěn)定在要求范圍內。根據現場儀表的特性，將PDNN控制方法和專家系統(tǒng)技術相結合，實現了對燒結點火爐溫進行智能控制的目標，并且在燒結現場實施運行情況良好。2提出建立時間序列數據研究單元思路，采用數據驅動建模思想，針對燒結礦從配料混勻后鋪在結臺車上點火開始，到破碎冷卻前的燒結礦熱處理過程，按照臺車行進方向進行分段設定研究單元，記錄其全過程的數據，包括點火溫度，料層厚度，所經過風箱的負壓和溫度。3提出多模型模糊加權預測方法，利用反向傳播神經網絡和廣義回歸神經網絡獨立對溫度預測模型進行辨識，得到兩組模型后分別針對同一組輸入進行預測輸出，將預測結果通過模糊加權得到新的預測輸出，從而建立起燒結過程熱狀態(tài)的預測模型。4將燒結機理想工況下的運行數據進行記錄，建立數據研究單元，利用多模型模糊加權預測方法建立理想工況下風箱溫度預測模型預測風箱溫度目標值，然后建立模糊規(guī)則，通過控制風箱負壓對每個風箱溫度進行獨立模糊控制。

簡介：鋁土礦選礦是我國首創(chuàng)的處理高硅鋁礦石的新工藝，該工藝通過提高礦石的鋁硅比使其適用于拜耳法氧化鋁生產過程，以提高鋁礦石利用率。磨礦分級過程是選礦過程中的重要環(huán)節(jié)，它將破碎后的鋁土礦研磨成單體解離或富集合的顆粒，經分級過程后供浮選，其運行狀況的好壞直接關系著整個選礦廠的經濟和技術指標，對其進行優(yōu)化控制是提高選礦廠經濟效益最直接、有效的方法。鋁土礦來源復雜，硬度、品位波動頻繁，鋁土礦磨礦過程存在指標波動大、能耗高和效率低等問題。建立過程單元設備模型、實現過程優(yōu)化控制對于穩(wěn)定礦漿濃細度、降低能耗、提高過程整體經濟效益具有重要意義。然而，磨礦過程是典型的復雜工業(yè)過程，影響因素多且存在耦合，另外，鋼球裝載量、下料粒級分布和礦石性質的時變性大大增加了建模和優(yōu)化控制的難度。本文在深入研究鋁土礦磨礦工藝的基礎上，圍繞球磨機產品粒級分布預測模型和過程優(yōu)化控制問題進行展開。針對磨機出口礦漿細度難以在線檢測的問題，提出一種基于分批試驗的磨機產品粒級分布預測模型針對鋁土礦球磨過程的特點，提出一種多目標多模型預測控制方案針對溢流濃細度波動頻繁的問題，提出一種溢流濃細度區(qū)間控制方法建立過程整體經濟目標，提出一種分層優(yōu)化方案，尋優(yōu)實現過程整體經濟效益最大的控制變量最優(yōu)設定值。論文的主要內容和創(chuàng)新成果包括1針對鋁土礦連續(xù)磨礦過程球磨機產品細度難以在線檢測的問題，建立一種基于分批磨礦試驗和粒級質量平衡的粒級分布預測模型。該模型通過實驗室分批磨礦試驗確定礦石性質參數破碎分布的數值矩陣描述基于鋁土礦的非一階磨礦特性，建立時間非線性破碎速率模型，模型不同參數由分批試驗數據和現場工況分別確定考慮不同粒級物料的停留時間分布特性，提出一種基于流型分類的停留時間分布密度函數最后建立鋁土礦工業(yè)球磨機出口礦漿粒級分布預測模型。模型工業(yè)試驗數據驗證結果表明，模型預測精度滿足實際生產需要。2針對實際生產中一級返砂粒級分布難以在線檢測的問題，提出一種鋁土礦磨礦過程流程模擬方法。該方法采用序貫模塊法，由球磨機、分級機單元模型和現場工況迭代尋優(yōu)一級返砂粒級分布。工業(yè)試驗數據驗證結果表明，該方法的預測精度滿足實際生產需要，克服了固體流量平衡法對球磨機模型精度高度敏感、無法實際應用的缺點。3針對鋁土礦連續(xù)磨礦過程球磨機節(jié)能降耗問題以及鋁土礦來源復雜、品位差異大等特點，提出了工業(yè)球磨機多目標多模型預測控制方法。該方法首先建立狀態(tài)空間濃度預測模型和加權多模型細度預測模型。然后構建了包含磨機排礦濃細度區(qū)間控制和經濟性能指標的多目標優(yōu)化結構的多模型預測控制策略。最后采用乘子罰函數法求解控制器局部最優(yōu)解。仿真及現場試驗結果表明該方案能夠降低過程能耗，穩(wěn)定磨機出口礦漿濃細度。4為實現溢流濃細度區(qū)間控制，提出了一種基于模型預測控制理論的單邊區(qū)間控制算法。對控制變量偏離指標區(qū)間上、下限分別采用不同的控制強度，當控制變量在指標區(qū)間時不進行控制動作，該算法在保證快速性的前提下最大限度的滿足了穩(wěn)定性的要求。5為實現連續(xù)磨礦過程經濟最優(yōu)運行，建立過程整體經濟優(yōu)化指標，提出了連續(xù)磨礦過程分層優(yōu)化控制方案。該方案由穩(wěn)態(tài)的指標設定和動態(tài)的設定值跟蹤兩部分組成，指標設定層在每個控制周期計算使得經濟優(yōu)化指標最大的各子系統(tǒng)的控制變量最優(yōu)設定值，動態(tài)控制層實現控制變量最優(yōu)設定值的穩(wěn)定跟蹤。基于現場調節(jié)數據庫的仿真結果表明，所提方案能夠提高過程經濟效益。

簡介：借鑒制造業(yè)通過控制和改進工藝流程提高產品質量的方法，軟件工程界提出通過控制和改進軟件過程來提高產品質量的思想。軟件過程已成為保障軟件質量的關鍵因素。針對軟件過程中的動態(tài)性和不確定性，現有的過程模型缺乏對執(zhí)行過程控制的支持。本論文基于軟件過程理論和約束規(guī)劃，對動態(tài)軟件過程控制方法進行研究。本文提出了TDSPCM模型；定義了組織標準的過程框架；提出將標準過程框架進行裁剪的方法；根據裁剪后的過程框架，將過程活動分解為需要完成的任務集合，得到執(zhí)行過程；使用面向任務的計劃方法，對過程任務和資源進行調度和分配；在過程執(zhí)行過程中，通過定期評審任務執(zhí)行情況和外界變化，當任務執(zhí)行數據超過給定閾值，則對計劃進行調整，從而實現對執(zhí)行過程的控制；本文基于XML構建了SPM，可實現過程模型的規(guī)范化描述，探討了其在數據交換中的應用，為組織間過程數據共享提供了解決方法。對于TDSPCM模型中的關鍵問題，即任務和資源的分配問題，采用約束規(guī)劃方法，建立了軟件過程調度的約束模型。根據軟件過程中的任務和工具特點，確定了全局約束變元和約束條件，建立了靜態(tài)約束模型，并對分支和搜索策略進行了討論。通過實驗證明了該方法的實際應用價值。針對動態(tài)約束模型，提出了兩種求解方法。本文分析了軟件過程中動態(tài)的變化特性，針對問題改變通常發(fā)生在局部幾個變量上，任務的執(zhí)行時間和約束發(fā)生較小變化的情況，在分析現有LC算法的基礎上，提出了一個改進的LC算法，該算法利用啟發(fā)式知識和禁忌策略，具有較好的求解速度和解的質量。實驗結果表明，改進的算法在求解速度和解的質量上都明顯優(yōu)于LC算法。針對軟件過程中對任務發(fā)生概率的經驗型知識，提出了采用按比例緩沖生成魯棒基線解，在變化發(fā)生時采用調整算法進行修正的策略。為了檢驗該方法的有效性，進行了大量的實驗和不同類型的結果分析。實驗結果表明該方法求得的解具有較好的魯棒性。

簡介：遠程控制是指客戶端計算機通過網絡對遠端的設備進行監(jiān)控和控制。它應用于復雜、惡劣、危險環(huán)境下的遠程作業(yè)，具有廣闊的應用前景。本文主要設計和實現一個CS模式的機械臂遠程系統(tǒng)，采用TCPIP協(xié)議來完成系統(tǒng)的控制指令和字符反饋信息的傳輸，采用RTP實時傳輸協(xié)議解決視頻的傳輸問題。為了減少網絡時延對系統(tǒng)的影響，本地控制方式采用“MOVEWAIT”。通過對系統(tǒng)硬件體系和關鍵技術的研究分析，選用VISUALC60搭建基于網絡環(huán)境的GRB四自由度機械臂的遠程監(jiān)控系統(tǒng)。文章主要分為四部分。首先，介紹系統(tǒng)硬件體系，對四自由度機械臂進行動力學分析；其次，針對遠程視頻監(jiān)控系統(tǒng)所涉及到的關鍵技術進行研究分析，實現視頻監(jiān)控功能；再次，介紹機械臂遠程控制的實現過程，控制機械臂執(zhí)行末端按照用戶預先規(guī)劃的軌跡運動；最后，在對現有系統(tǒng)進行分析的基礎上，提出遠程控制的改進措施，以提高系統(tǒng)的安全性和實時性。

簡介：潔凈燃燒技術是能源高效，低污染及綜合利用，實現可持續(xù)發(fā)展的必然要求。循環(huán)流化床鍋爐作為一種潔凈燃煤技術，以其突出的優(yōu)點而受到人們的廣泛重視。我國現階段仍把煤作為主要的一次能源，循環(huán)流化床鍋爐由于能實現NOX和SO2的低排放和燃用劣質煤種的獨特優(yōu)勢，是我國發(fā)展清潔煤燃燒技術的重點之一。循環(huán)流化床的燃燒過程具有高度的非線性、時變和大滯后及多變量耦合等復雜特性，所以其燃燒過程的運行控制一直是個難題。本文在綜合分析某電廠大量的歷史數據的基礎上，研究了穩(wěn)定負荷下給煤和一次風的變化對床溫、主汽壓和煙氣含氧量的影響，以及變負荷情況下各主要參數的不同變化規(guī)律。然后利用MATLAB系統(tǒng)辨識工具箱進行辨識建立了各參數之間的傳遞函數模型，并用SIMULINK對所得的模型進行了仿真驗證。同時，本文還對輻射能特性進行了分析，發(fā)現輻射能的變化趨勢與各參數變化趨勢一致并有一定的超前。所以本文建立了一個引入輻射能的主汽壓模糊控制系統(tǒng)，并通過SIMULINK進行仿真試驗，結果表明它的控制效果很好，可以有效的降低主汽壓的波動幅度。

簡介：點擊查看更多基于案例推理的球團焙燒過程優(yōu)化控制研究.pdf精彩內容。

簡介：蘭州石化24萬噸年乙烯裝置是石化廠的龍頭裝置，它的平穩(wěn)運行關系到下游裝置的產品質量及產量。其控制系統(tǒng)自開車以來已投用超過十余年，系統(tǒng)硬件老化嚴重，已經達到了系統(tǒng)的使用年限。本文針對系統(tǒng)改造過程中存在的問題，進行了以下幾方面的工作首先，對DCS系統(tǒng)進行整體更新，將原HONEYWELLTPS系統(tǒng)更新為橫河CENTUMCS3000系統(tǒng)。在對控制功能的實現過程中，重點研究了鍋爐汽包液位三沖量控制，對原控制方案進行了優(yōu)化，提高了控制平穩(wěn)率。并在DCS系統(tǒng)中實現了裝置平穩(wěn)率運算的功能，使得工藝技術人員能夠時刻掌握工藝生產的運行情況，對裝置產品質量進行監(jiān)督。其次，將安全聯鎖儀表回路由DCS控制系統(tǒng)分離出來，構成獨立的SIS系統(tǒng)，并增加報警操作臺，實現報警狀態(tài)監(jiān)測及安全聯鎖的旁路復位功能，提高了安全監(jiān)控的水平。最后，針對裂解氣壓縮機控制系統(tǒng)老化嚴重，故障頻繁，本次改造將其控制系統(tǒng)改為了TRICONTS3000ITCC壓縮機綜合控制系統(tǒng)，其超速保護采用WOODWARDPROTECH203保護器，振動監(jiān)測采用本特利3500系統(tǒng)。在改造過程中重點對轉速調節(jié)及防喘振控制功能的實現進行了研究，提高了透平壓縮機自動化控制水平。為了保證工藝操作的一致性，我們將DCS系統(tǒng)作為主站，SIS和ITCC系統(tǒng)作為從站，通過MODBUS總線通訊協(xié)議，實現3套系統(tǒng)之間的數據通信，最終在DCS操作站畫面上實現裝置的全面監(jiān)控。該系統(tǒng)的投用大大提高了乙烯裝置的自動化控制水平，由于SIS系統(tǒng)與ITCC系統(tǒng)均為TRICONEXTS3000系統(tǒng)，系統(tǒng)日常維護量大大降低，故障恢復時間進一步縮小，調高了裝置的工作效率，保證了裝置長周期平穩(wěn)運行。

簡介：本論文針對我國光纖制造的生產效率低的缺點，提出了相應的解決辦法。我國目前的光纖制造和檢測設備都依賴于進口，各設備采用不同的控制系統(tǒng)，單獨工作，其系統(tǒng)之間的可兼容性和可通訊性都很弱。所以在光纖拉絲過程中的集成協(xié)調控制，是進一步提高光纖拉絲質量，提高成品率的重要手段。光纖制造經歷的步驟有光纖預制棒的制備，纖維拉伸等。光纖拉絲過程中的重要設備就是拉絲塔和篩選機。本文的研究目標就是建立適用于光纖拉絲過程的協(xié)調控制的方法和低成本可重構的系統(tǒng)實現方法，實現協(xié)調優(yōu)化控制的數學優(yōu)化分析和計算。在WINDOWSXP平臺上，實現基于簡體中文操作界面和面向協(xié)調控制的具有低成本可重構的，拉絲關鍵設備拉絲塔的計算機軟件控制系統(tǒng)、篩選機的計算機軟件控制系統(tǒng)。開發(fā)光纖拉絲過程協(xié)調控制系統(tǒng)，實現拉絲塔與篩選機之間以提高產品質量，降低不合格率為目的的雙向協(xié)調控制，進行實際應用。論文針對以上問題，提出了研究路線和方法。首先要依據典型的應用環(huán)境，建立適應于企業(yè)應用的協(xié)調控制系統(tǒng)結構和功能模型。對光纖拉絲生產過程中的協(xié)調優(yōu)化控制進行研究，建立相應的數學模型，利用禁忌搜索法，分析其優(yōu)化問題，確定實現優(yōu)化計算的數學方法，并建立相應控制模型。其次要掌握拉絲關鍵設備拉絲塔和篩選機的控制方法，確立面向協(xié)調控制的系統(tǒng)實現方案。最后在中文WINDOWSXP平臺上，利用VISUALBASIC60來進行程序開發(fā)，數據庫采用MICROSOFTSQLSERVER2000。負責完成優(yōu)化計算、與設備進行通訊、與ERPHOLON和PTSHOLON通訊。本論文在光纖拉絲過程協(xié)調控制應用方法上，采用HOLON的思想，以實現系統(tǒng)低成本和可重構的特點。

簡介：電石作為重要的工業(yè)化合原料具有廣泛的用途和市場前景，電石爐是生產電石的主要設備。針對電石爐是一個具有多變量、強耦合和時變等特點的被控對象，采用常規(guī)的PID控制算法難以實現三相電極的平衡和穩(wěn)定，研究了自校正PID控制器在電石生產過程中的應用。本文主要研究工作包括1研究了電石生產的工藝流程和生產設備，根據現場的功能需求提出了電石爐控制系統(tǒng)的設計方案。2針對電石爐的特點，建立了電極位置電流模型。設計了現場數據采集的實驗方案，并利用遞推最小二乘法對模型進行了參數估計。3針對電極升降控制是電石爐控制系統(tǒng)的重點和難點，提出了基于極點配置的自校正PID控制策略。仿真發(fā)現該算法各方面的性能均優(yōu)于常規(guī)的PID算法。4針對自校正PID控制器，設計了電石爐控制系統(tǒng)的軟件部分，包括下位機PLC的程序和上位機WINCC監(jiān)控界面。

簡介：控制系統(tǒng)作為超臨界機組的神經中樞，對機組穩(wěn)定、安全與經濟運行起著舉足輕重的作用，而實際控制系統(tǒng)存在再熱汽溫系統(tǒng)自動難投入和協(xié)調系統(tǒng)調節(jié)負荷速度慢的兩個突出問題，本文圍繞上述超臨界機組兩個典型非線性子系統(tǒng)開展了控制導向的建模與控制研究，進行了建模方法、優(yōu)化算法改進、控制策略設計與控制方法改進等工作，利用所建模型分別對兩個系統(tǒng)進行了預測控制設計與仿真試驗研究，此外對機爐協(xié)調系統(tǒng)還進行了實際工程應用研究，本文的主要成果包括1針對階躍響應連續(xù)模型傳統(tǒng)辨識方法存在的問題，提出了一種可辨識模型階次與模型參數的連續(xù)時間模型辨識方法。將初始穩(wěn)態(tài)值與模型參數共同納入辨識參數向量，從而直接將階躍響應輸出作為原始辨識數據，避免了傳統(tǒng)算法辨識前的數據增量化處理，消除了測量噪聲和非穩(wěn)定初始條件對增量化處理的影響引入一階積分環(huán)節(jié)實現了辨識模型純延時參數的分離，實現了連續(xù)時間模型全參數直接辨識通過濾波器避免了含有噪聲信號的直接微分運算，減小了測量噪聲對模型辨識的影響結合經典的確定性系數R2與AIC標準確定了模型的階次?；谠摫孀R算法建立了三個負荷點（高、中、低）的再熱汽溫系統(tǒng)模型。2針對超臨界機組實際再熱汽溫系統(tǒng)與預測控制算法本身存在的問題，提出了一種基于LAGUERRE函數的塊結構多模型預測控制MMBLFPC算法。將預測控制用于再熱汽溫控制系統(tǒng)的設計，解決了再熱汽溫系統(tǒng)大慣性與大滯后問題將預測控制的性能指標修改為集成經濟性的性能指標，減少了再熱汽溫噴水量提高了機組經濟性結合多模型控制結構解決了再熱汽溫對象非線性的問題采用塊結構方式為預測控制提供更長的計算時間，通過引入LAGUERRE網絡對優(yōu)化變量進行壓縮處理實現了優(yōu)化變量的降維，提高了求解預測控制器的計算速度將降階后的數據驅動模型進行狀態(tài)空間轉換，轉換后的模型用于MMBLFPC內部模型，避免了狀態(tài)觀測器的設計與丟番圖方程的求解。通過MMBLFPC在三個工況點下的仿真驗證，證明了MMBLFPC再熱汽溫控制方法具有良好的控制性能同時具有較高的經濟性，算法本身計算速度快易于工程應用。3針對傳統(tǒng)灰箱建模優(yōu)化存在的問題，提出了一種可以處理各種不等式約束的擇優(yōu)競爭型混合搜索優(yōu)化算法。通過結合受限教學粒子群算法迅速確定可行解集空間區(qū)域通過復合形算法提升了對非平滑問題在選定區(qū)域的搜索能力通過結合搜索步長相對較大的生成集合算法解決了復合形算法計算量較大的問題，同時也解決了復合形算法對帶噪聲的優(yōu)化目標函數求解可能失效的問題?；跓o噪聲測試函數、噪聲測試函數和本文的機爐協(xié)調模型與其它常用的灰箱模型優(yōu)化算法進行比較，證明了此優(yōu)化算法的有效性與優(yōu)越性。對實際機組協(xié)調系統(tǒng)做了三個負荷段（高、中、低）的輸入擾動試驗，得到了較為全面的試驗數據，結合提出的優(yōu)化算法對仿真模型的靜態(tài)參數與動態(tài)參數進行優(yōu)化求解，建立了適用負荷范圍更廣的非線性機爐協(xié)調仿真模型。4針對基于線性化的傳統(tǒng)非線性預測控制方法存在的缺點，提出了一種改進的牛頓型非線性預測控制技術。通過在預測時域內改進原單點線性化不變模型為依賴狀態(tài)變化的多點線性化模型，提高了預測控制器內部模型的預測精度，將所提算法應用于建立的機爐協(xié)調非線性模型，通過仿真比較證明了該控制策略對于非線性對象在長預測時域情況下，控制器性能優(yōu)于傳統(tǒng)單點線性化非線性預測控制。針對多變量預測控制器參數整定難的問題，結合電網考核性能指標與傳統(tǒng)控制系統(tǒng)性能指標，利用GOALATTAINMENT多目標優(yōu)化算法對所提出的控制策略進行多目標控制器參數優(yōu)化，得到了更優(yōu)的控制器參數。針對所提控制算法計算復雜度更大的問題，結合支持向量機回歸進一步提出了一種復雜控制器顯性計算轉換思想，通過該思想將原改進的牛頓型非線性預測控制方法轉化為顯性的SVM運算，通過對建立的非線性機爐協(xié)調模型進行仿真研究，證明了該算法的有效性。5提出了一種易于計算機實現的簡化多模型切換預測控制算法并對機爐協(xié)調系統(tǒng)進行了工程應用。通過選擇控制時域為1和單重合點預測思想簡化了預測控制的計算將輸出預測的計算分解為自由輸出與強迫輸出兩部分，避免了丟番圖方程的求解通過對傳統(tǒng)二次規(guī)劃算法進行修改，得到了一種可調節(jié)計算時間的簡化二次規(guī)劃算法，基于提出的簡化算法求解控制率，降低了預測控制求解時間采用多模型切換控制策略，解決了對象非線性問題。為了解決切換無擾的問題，將模糊隸屬函數引入到性能指標中，提出了一種新的模糊軟切換方法，特點是在實現切換無擾的同時提高計算效率。將提出的算法在超臨界機組仿真機環(huán)境下進行大量的仿真驗證，證明了此算法的有效性，最后將此控制方法實際應用于火電廠協(xié)調控制系統(tǒng)優(yōu)化，優(yōu)化前后效果明顯，提高了機組的運行穩(wěn)定性與負荷響應速度。

簡介：點擊查看更多大體積混凝土施工過程中的水化熱分析及裂紋控制.pdf精彩內容。

簡介：聚合釜溫度控制過程是一個復雜的非線性時變大滯后性建模困難等問題的系統(tǒng)本文基于DELTAV控制系統(tǒng)針對揚州石化廠聚丙烯裝置的加料過程反應過程回收過程進行了詳細設計對比與分析。在揚州石化廠聚丙烯裝置原系統(tǒng)中存在著加料量控制不準確影響聚合反應的可控性。在聚合反應升溫過程中由于聚合釜溫度的滯后性存在升溫過程慢拐點溫度控制不平穩(wěn)的問題。在聚合反應恒溫恒壓過程中抗干擾的調節(jié)效果不好使得控溫控壓不平穩(wěn)不利于反應過程進行。針對上述問題本文首先通過DELTAVPLANTWEB數字化結構的運用設計了冗余可靠性非常高的硬件控制系統(tǒng)為工廠安全有效生產提供必要的保障。其次運用DELTAV系統(tǒng)中提供的標準組態(tài)功能塊設計了模擬量與離散量輸入輸出模塊以及PID串級控制模塊專家PID邏輯PID主回路選擇輸出模塊PID回路輸出分程控制模塊等控制組態(tài)。在加料過程中通過自動控制的程序實現了提高加料過程中的精確性。在反應過程中通過專家PID控制串級回路實現反應過程控制的快速響應和穩(wěn)定性。將反應過程分為2個階段反應升溫過程和反應恒壓恒溫過程。在反應升溫過程中分別通過聚合釜溫度控制單回路溫度控制串級回路聚合釜溫度控制主回路和夾套水溫度控制副回路專家PID溫度控制串級回路聚合釜溫度控制主回路和夾套水溫度控制副回路進行實驗仿真并進行結果分析對比。此外對這三種回路的調節(jié)時間和抗擾動能力進行了理論推導與計算分析。在反應恒壓恒溫過程中分別通過聚合釜溫度控制單回路壓力溫度控制串級回路聚合釜壓力控制主回路和夾套水溫度控制副回路專家PID壓力溫度控制串級回路聚合釜壓力控制主回路和夾套水溫度控制副回路進行實驗仿真并進行結果分析對比。最后對聚合釜溫度控制副回路的輸出設計為分程控制2個冷水閥門通過冷水閥門的在夾套不同的位置來達到迅速響應冷卻以及實現均勻冷卻夾套的目的。此外還對整個生產過程中的工藝安全聯鎖進行設計提高安全生產的可靠性。

簡介：航空發(fā)動機葉片是發(fā)動機的核心部件之一發(fā)動機的性能很大程度上取決于葉片型面的設計和制造水平。葉片是一類典型的薄壁自由曲面零件它的曲面形狀和制造精度直接決定了飛機發(fā)動機的推進效率的大小而加工方法的研究將有助于提高該類零件的加工精度和效率。傳統(tǒng)的航空發(fā)動機葉片加工方法費時費力精度難以保證。隨著數控技術的發(fā)展目前的發(fā)動機葉片大多采用數控銑床來制造因為加工應力變形存在所以加工精度仍然不夠理想。如何充分發(fā)揮數控加工的潛能以提高發(fā)動機葉片的加工精度和效率是當前數控加工的一個研究重點和難點。影響葉片制造精度的因素眾多且各因素之間關系相互耦合很難剝離出某單個因素對葉片加工精度的影響規(guī)律。本文對現階段航空發(fā)動機葉片標準尺寸及其精度要求進行分析綜合比較已有葉片加工方案優(yōu)缺點以減小葉片的加工變形誤差為前提確定出最優(yōu)加工工藝路線。通過對發(fā)動機葉片在現有夾具定位下的螺旋銑削加工狀態(tài)的研究重點分析因銑削力存在造成葉片加工尺寸精度誤差的各種因素。建立在考慮刀具偏心和刀桿變形前提下的瞬時銑削力模型確定在瞬時銑削力下的刀桿和葉片的變形數學模型。因考慮瞬時銑削力與因銑削力產生變形的葉片模型相互耦合提出了基于加工表面靜態(tài)誤差預測、補償的離線單層次誤差補償和離線多層次誤差補償方案利用有限元模擬技術結合銑削力模型迭代求解各個刀位點處的彈性讓刀變形量據此修正原始的數控刀具軌跡代碼達到消除加工變形誤差的目的并通過有限元ANSYS仿真得到實時誤差補償刀位軌跡通過實驗驗證補償方案的正確性和實用性。

簡介：隨著世界范圍內的能源緊張，化石燃料的儲量逐漸下，降能源成本日益升高，人們開始將目光投向可再生的清潔能源。在這樣的背景下，風能和太陽能作為最具開發(fā)潛力的可再生能源已經成為解決能源環(huán)境問題的重要途徑，風能和太陽能是目前能源領域研究開發(fā)的重要方向。風能與太陽能在時間和地域的分布上都具有比較明顯的互補性，非常適合組成互補系統(tǒng)聯合開發(fā)利用。本文將小型風光互補能源系統(tǒng)作為研究對象。在實驗室搭建了小型模擬實驗平臺，在深入研究其工作原理與特性的基礎上，利用遠程控制終端對其進行數據采集與遠程監(jiān)控。針對風光互補能源系統(tǒng)的需要設計了一套上位機遠程管理監(jiān)控軟件。在現有風光互補系統(tǒng)的基礎上根據應用的要求對系統(tǒng)結構進行了優(yōu)化，通過加入遠程控制使其具有更高的實用性，在此基礎上可以將其來發(fā)展為小型分布式的能源系統(tǒng)。文章中首先介紹了課題的背景意義以及風力發(fā)電和光伏發(fā)電的基本原理。詳細介紹了小型風光互補能源系統(tǒng)的整體結構，同時對系統(tǒng)中各組成部分的硬件選型以及工作原理也進行了簡要介紹。闡述了最大功率跟蹤與負載功率跟蹤的控制方法并給出了相應的系統(tǒng)控制策略，在其中加入了負載分級和引入市電的應急方案。最后著重介紹了基于GPRS通訊技術的遠程控制系統(tǒng)的軟硬件設計。在遠程控制系統(tǒng)的設計過程中，主要完成了GPRS無線通訊模塊的軟硬件設計，上位機能源管理系統(tǒng)軟件設計。實物實驗與仿真研究相結合對所設計的內容進行了充分的驗證。