簡介：點擊查看更多基于PROFIBUS現(xiàn)場總線技術的啤酒發(fā)酵過程PLC自動控制系統(tǒng).pdf精彩內(nèi)容。

簡介：本文首先分析了實際生產(chǎn)中工業(yè)鍋爐運行時需要控制的溫度、壓力、液位等幾個關鍵部分，包括每個部分的工藝流程、生產(chǎn)工藝要求及進行控制時主要的干擾因素。然后根據(jù)分析的結果結合現(xiàn)代控制理論對每個部分進行了控制系統(tǒng)的設計。在控制算法的設計上對傳統(tǒng)的PID算法進行了改進，實際控制中常常出現(xiàn)的大超調(diào)和積分飽和現(xiàn)象通過采用不同的改進算法得到了有效的抑制。并開發(fā)了一套智能控制算法，其中引入模糊算法理論，增強了系統(tǒng)的魯棒性，結合PID算法使控制系統(tǒng)在抗干擾及控制精度方面都有很大的改善，實際控制效果非常理想。其次在實驗室現(xiàn)場模擬時在試驗設備上設計了鍋爐運行中幾個重要的過程控制回路，通過工業(yè)控制計算機對其進行控制。軟件部分的編寫使用了BL公司的CBUILDER6開發(fā)環(huán)境，系統(tǒng)程序的開發(fā)過程中采用了模塊化設計，將系統(tǒng)的各個功能分別放在不同的模塊中，方便了對系統(tǒng)的管理和升級，同時程序采取了一些技術來保證系統(tǒng)的實時性。

簡介：本文主要研究生物發(fā)酵過程的模糊建模與控制問題。生物發(fā)酵過程是一個具有復雜非線性、時變性、模型不確定性、關鍵變量如基質濃度和產(chǎn)物濃度等的不可在線測量的生化反應系統(tǒng)。這使發(fā)酵過程的建模和控制等問題非常復雜。發(fā)酵過程中狀態(tài)的調(diào)節(jié)控制決定了產(chǎn)物效率，因此對生物發(fā)酵過程進行建模與控制研究具有現(xiàn)實意義。相對TYPE1模糊系統(tǒng)，TYPE2模糊集具有描述更高層次不確定性以及其隸屬函數(shù)的三維特性和特有的“寬帶”性，使它成為解決復雜非線性系統(tǒng)問題的有效途徑，目前生物發(fā)酵過程的建模與控制問題都是基于TYPE1模糊系統(tǒng)，將TYPE2模糊系統(tǒng)用于生物發(fā)酵過程的研究是一個新的研究的方向。本文采用TYPE2模糊系統(tǒng)描述生物發(fā)酵過程，并針對經(jīng)典的生物發(fā)酵過程青霉素發(fā)酵進行研究，建立發(fā)酵過程的TYPE2模糊模型和軟測量模型，提出基于TYPE2模糊系統(tǒng)直接自適應控制方法并用于青霉素發(fā)酵過程的控制，取得主要研究成果如下1利用青霉素發(fā)酵過程的機理模型產(chǎn)生實驗用數(shù)據(jù)，根據(jù)得到的數(shù)據(jù)，并利用實際生產(chǎn)過程中專家經(jīng)驗可以進行模糊表示的特點，采用基于TYPE2型模糊時間序列的預測方法對青霉素發(fā)酵過程進行預測。2建立了青霉素發(fā)酵過程的TYPE2模糊模型，而且在已知初始條件下，可以基于模型進行仿真估計基質濃度、產(chǎn)物濃度與菌絲濃度的變化趨勢。并用于動力學系統(tǒng)一些關鍵參數(shù)的擬合，給出了青霉素發(fā)酵過程的確定性方程，能夠方便的研究其動力學行為。3根據(jù)青霉素發(fā)酵過程的三個階段特性及每一個過程的部分專家經(jīng)驗，利用TYPE2模糊系統(tǒng)，可以很方便的建立每一個發(fā)酵階段的模糊數(shù)學模型，以及綜合階段和整個發(fā)酵過程的TYPE2模糊數(shù)學模型。而且模型的逼近效果非常好。4青霉素發(fā)酵過程是一個非線性很強的系統(tǒng)。其中菌絲濃度X，產(chǎn)物濃度P以及殘?zhí)菨舛萐是很難測量的。利用TYPE2模糊系統(tǒng)更強的表達能力，隸屬函數(shù)的“寬帶”特性，將FEEDRATEFT，以及CARBONDIOXIDEPRODUCTIONRATECPRT、CPRT1、CPRT2作為系統(tǒng)輸入，系統(tǒng)的輸出為菌絲濃度XT。建立青霉素發(fā)酵過程的TYPE2模糊軟測量模型。5針對青霉素發(fā)酵過程，建立了TYPE2模糊系統(tǒng)，根據(jù)PH值的變化控制喂養(yǎng)率，得出模糊系統(tǒng)的控制規(guī)則、控制曲線，并與TYPE1模糊系統(tǒng)比較。仿真結果表明區(qū)間型TYPE2模糊系統(tǒng)的表現(xiàn)較TYPE1模糊系統(tǒng)會更有優(yōu)勢。5給出了一類新的直接自適應模糊控制方法，建立了青霉素補料分批發(fā)酵過程的模糊自適應控制模型進行研究，以添加基質濃度作為操作變量控制菌絲生長。仿真實驗結果表明，基于模糊系統(tǒng)的控制器可以用于青霉素發(fā)酵過程的控制，并具有良好的魯棒性。本文部分研究成果發(fā)表在國外和國內(nèi)核心期刊上論文共7篇，其中4篇論文被EI收錄。另有3篇己投稿，在審稿中。本課題得到了國家高科技研究發(fā)展計劃項目863基于模糊神經(jīng)逆的生物反應過程軟測量方法及優(yōu)化控制研究2007AA04Z179。

簡介：激光淬火技術是一種材料表面改性技術，由于該技術能夠提高各種材料的產(chǎn)品質量，延長產(chǎn)品的使用壽命，因此它在很多行業(yè)都得到了重要的應用。本文論述了激光淬火的原理、特點和國內(nèi)外發(fā)展趨勢，重點針對提高激光淬火質量這一研究方向，總結和分析了國內(nèi)外研究現(xiàn)狀，提出傳統(tǒng)的通過優(yōu)化工藝參數(shù)來提高激光淬火質量的方法具有其局限性。為了實現(xiàn)激光淬火過程的自動化，進一步提高激光淬火質量，提出了一種激光淬火過程實時監(jiān)測與控制方案，并對激光淬火檢測及其控制系統(tǒng)的硬件和軟件設計進行了深入研究。針對硬化層均勻控制對激光淬火質量的重要影響，本文通過比較各種檢測與控制方案，提出了采用電荷耦合器件圖像傳感器GECOUPLEDDEVICE，CCD在線檢測激光淬火硬化層寬度，提出通過實時改變激光掃描速度實現(xiàn)硬化層寬度的比例積分微分PROPTIONINTEGRALDERIVATIVE，PID控制的策略。文章具體闡述了激光淬火控制系統(tǒng)的硬件設計，論述了控制系統(tǒng)硬件設備選型方法及其系統(tǒng)集成，其中包括CCD傳感器、濾光片、位移臺及其驅動控制單元、圖像采集卡等設備的選型和集成。為了實現(xiàn)計算機在線控制，利用VISUALC平臺開發(fā)了一套軟件系統(tǒng)，該軟件系統(tǒng)主要實現(xiàn)激光淬火實時檢測，利用數(shù)字圖像處理提取激光淬火硬化帶區(qū)域，獲得淬火過程中硬化帶寬度值，并實現(xiàn)硬化帶寬度的閉環(huán)控制，軟件系統(tǒng)主要包括圖像采集、圖像處理以及PID控制系統(tǒng)的設計。利用所設計的控制系統(tǒng)在45鋼材料上進行大量的激光淬火檢測和控制實驗，通過實驗分析激光工藝參數(shù)對硬化帶寬度的影響，同時驗證所設計系統(tǒng)的可行性。

簡介：本文依托于國家經(jīng)貿(mào)委“十五”國家重大技術裝備研制項目“首鋼3500MM中厚板軋機核心軋制技術和關鍵設備研制”，以首鋼3500MM中厚板軋機控制冷卻系統(tǒng)改造項目為背景，以中厚板控制冷卻過程的溫度均勻性為研究對象，在控制冷卻過程溫度場模型的建立、不均勻冷卻對板形的影響、均勻冷卻的控制策略和控制冷卻計算機控制系統(tǒng)設計方面開展研究工作。所開發(fā)的控制冷卻模型、策略和控制系統(tǒng)已經(jīng)成功應用于首鋼3500MM中厚板軋機，系統(tǒng)投入運行后，產(chǎn)品質量和性能明顯提高。本文的主要研究內(nèi)容和主要成果如下1通過比較溫度場理論模型的分析解和數(shù)值解后，根據(jù)現(xiàn)場實際條件建立了以CRANKNICOLSON差分格式為基礎的中厚板控制冷卻溫度場在線模型；通過理論分析和實驗研究建立了冷卻過程的換熱系數(shù)模型，提出了控制冷卻時鋼板比熱系數(shù)、熱傳導率、相變潛熱和平均溫度的處理方法。2對不均勻冷卻造成的鋼板板形變化進行了分析。建立了控制冷卻過程的溫度相變耦合預報模型，利用熱彈塑性分析法研究冷卻過程應力和應變及冷卻不均時的鋼板翹曲規(guī)律；分析和計算了鋼板冷卻過程的失穩(wěn)臨界應力。中厚板控制冷卻時，如果上下表面冷卻不對稱，鋼板會產(chǎn)生翹曲現(xiàn)象，翹曲的撓度不僅與溫度有關而且與鋼板內(nèi)部組織的變化也有很大關系。通過觀察冷卻過程的鋼板翹曲變形行為，可以初步修正鋼板上下表面的冷卻水流量，減小鋼板厚度方向的不均勻冷卻程度。3分析了層流冷卻水循環(huán)系統(tǒng)和冷卻設備對控冷均勻性的影響。建立了水系統(tǒng)平衡的數(shù)學模型，根據(jù)水系統(tǒng)平衡數(shù)學模型，對生產(chǎn)過程中的水泵工作流量進行了優(yōu)化；建立了層流冷卻系統(tǒng)的水力模型，根據(jù)水力模型對保持均勻冷卻時的高位水箱的高度和尺寸進行了設計；為了使鋼板橫向冷卻均勻，根據(jù)水力模型對集管進行了設計，分析表明采用三級阻尼集管設計集管橫向的噴嘴流量相對偏差可以控制在3％以內(nèi)。4制訂了采用過程機對控制冷卻過程鋼板進行溫度均勻性控制的Ⅰ策略。針對鋼板冷卻過程中出現(xiàn)的長度方向冷卻不均的現(xiàn)象，對冷卻節(jié)奏進行控制，減小水箱水位波動對冷卻均勻性的影響；采用鋼板微跟蹤控制技術，減小鋼板縱向溫度異常波動對控冷均勻性的影響；采用輥道微加速控制，消除鋼板長度方向的整體溫度梯度；針對鋼板冷卻過程中，鋼板邊部過冷造成的橫向冷卻不均勻現(xiàn)象，開發(fā)了邊部遮蔽數(shù)學模型，并用于過程控制；為了保持鋼板上下表面冷卻對稱，建立了下集管和上集管的水量比模型；為了減小鋼板內(nèi)部溫度梯度，根據(jù)工藝要求制訂了集管稀疏冷卻和密集冷卻策略；采用大集管和小集管搭配使用，利用“變粒度”控制進一步減小鋼板厚度方向的溫度梯度。5針對現(xiàn)場的工藝設備布置和檢測儀表配備情況，基于控冷均勻性和控制的需要，設計了計算機控制系統(tǒng)的整體結構。該系統(tǒng)具備實時狀態(tài)下模型設定計算、修正計算、自學習計算、過程跟蹤、模擬冷卻和質量報表等功能；開發(fā)了水冷換熱系數(shù)、空冷黑度系數(shù)、上下水量比和邊部遮蔽的自學習模型，并用于在線控制。實現(xiàn)了中厚板控制冷卻過程的全自動精確控制。本文所開發(fā)的中厚板控制冷卻過程控制軟件已成功應用于首鋼中厚板廠，對我國中厚板控制冷卻水平的提高和鋼材質量的改善具有積極的促進作用。

簡介：語音識別技術是近幾年來語音處理領域出現(xiàn)的一個關鍵技術。語音識別的目的就是研制出一種具有人類聽覺功能的機器，以便能夠直接聽懂人的講話，并做出相應的反應。這種具備了語音識別功能的系統(tǒng)在互連網(wǎng)、通信、軍事、國防等方面具有十分重要的價值。隨著網(wǎng)絡技術的快速發(fā)展，通過網(wǎng)絡實現(xiàn)的各種功能也越來越強大，語音識別技術在網(wǎng)絡環(huán)境下的機器人控制應用成為了可能。把語音識別技術與機器人控制技術相結合，正成為目前研究的熱點，特別是對工業(yè)機器人的人機交互問題的研究，不但具有較好的理論意義，而且有較大的實用價值。本文主要研究基于語音識別的遠程工業(yè)機器人控制系統(tǒng)。結合目前非常流行的語音識別技術，描述了在INTER網(wǎng)絡環(huán)境下，服務器端和客戶端計算機的如何通過語音命令來進行相互交流，以及如何通過電話網(wǎng)來控制遠端的機器人手臂來做出各種可能的動作，從而利用語音識別技術實現(xiàn)網(wǎng)絡遙控機器人。本文首先對該系統(tǒng)平臺的各種設計方案做出論證，并提出一條可行的技術路線。然后對現(xiàn)有的語音識別技術、識別方法、識別算法進行了分析比較，在此基礎上，確定了以隱馬爾可夫模型為基礎的語音識別算法。在對工業(yè)機器人的工作原理和硬件接口的基礎上，使用C＃語言開發(fā)出了適合本系統(tǒng)的機器人的WEBSERVICE控制程序。同時，在語音識別軟件NUANCE基礎上，采用VISUALC開發(fā)出了基于GSOAP跨平臺組件技術的語音識別程序，通過該程序實現(xiàn)了將DIALOGIC語音卡采集的語音信息轉化成文本控制指令的功能。最后將設計的系統(tǒng)模型在實際環(huán)境中進行了檢驗，并對檢驗結果給予了分析和評價。實踐表明，基于網(wǎng)絡和語音控制的機器人控制系統(tǒng)在實驗室環(huán)境下是非常成功的，盡管在噪聲環(huán)境下的魯棒性還有待加強，但語音識別技術在遠程機器人控制領域的應用還是具有重要的參考價值。

簡介：生物發(fā)酵工業(yè)作為現(xiàn)代生物技術工業(yè)的重要組成部分，已經(jīng)被廣泛用于食品、制藥等各個領域，并顯示出良好的發(fā)展態(tài)勢和巨大的市場潛力。但由于生物發(fā)酵過程是一種復雜的生化反應過程，控制變量眾多且相互關聯(lián)度較大，要對其進行有效控制而達到工業(yè)生產(chǎn)目標實屬不易。因此，本文根據(jù)生物發(fā)酵的流程特點和當今國內(nèi)市場的切實需要，詳細介紹了一套基于嵌入式系統(tǒng)的生物發(fā)酵控制系統(tǒng)的設計、實現(xiàn)和改進措施。整篇文章以生物發(fā)酵流程為主線，分別提出了針對該系統(tǒng)的一套基于“一體化工控機”的嵌入式生物發(fā)酵實時監(jiān)控系統(tǒng)的設計和實現(xiàn)方案以及如何改進控制系統(tǒng)集成度的討論和嘗試。主要內(nèi)容包括（1）本文介紹了生物發(fā)酵的概念和特點；生物發(fā)酵工業(yè)的發(fā)展現(xiàn)狀以及具體的生產(chǎn)流程，了解和分析了整個生物發(fā)酵過程中的關鍵系統(tǒng)變量及其作用；向大家介紹了本實驗室自主研發(fā)的生物發(fā)生器及其成套控制系統(tǒng)，說明了我們在此基礎上將對此控制系統(tǒng)進行的二次開發(fā)；最后介紹了一體化工控機的概念和發(fā)展現(xiàn)狀，使大家對嵌入式一體化工控機有總體的了解。（2）對嵌入式系統(tǒng)的實時監(jiān)控軟件進行了需求分析和功能描述，介紹了嵌入式系統(tǒng)的硬件環(huán)境（基于ARM920T內(nèi)核架構的CPUMC9328MXL），和軟件開發(fā)環(huán)境（包括軟件平臺WINDOWS和應用程序開發(fā)平臺EMBEDDEDVISUALC40）最后對軟件的每個模塊的設計和實現(xiàn)做出了詳細描述，并介紹了其中出現(xiàn)的困難和相應的解決方案。（3）對目前產(chǎn)品和目標產(chǎn)品進行了比較，分析了需要改進的幾個方面并對提高系統(tǒng)集成度的一種方案進行了嘗試實現(xiàn)ARMCPU與底層數(shù)據(jù)采集模塊的IIC通信。由于穩(wěn)定性和實時性的需要，此通信模塊的實現(xiàn)通過的驅動程序開完成，于是詳細介紹了WINDOWSCE系統(tǒng)的架構以及WINDOWSCE下驅動開發(fā)的流程并分析了部分代碼片斷。（4）最后對整篇論文進行了總結和展望。

簡介：隨著鋼鐵工業(yè)的不斷發(fā)展，球團礦已經(jīng)成為高爐爐料中不可缺少的一部分，這也使得鏈算機回轉窯生產(chǎn)系統(tǒng)得到了廣泛的應用。在球團生產(chǎn)過程中，熱工過程復雜、各工藝參數(shù)和操作參數(shù)之間互相耦合，存在許多不確定因素，難以通過建立精確數(shù)學模型來對球團質量判斷。因此，如何尋求球團成球質量與工藝參數(shù)之間的關系，對球團成球質量做出正確判斷，已經(jīng)成為球團生產(chǎn)技術領域的一個前沿課題。目前大多數(shù)球團生產(chǎn)廠家還處于手動操作狀態(tài)，具有很大的不確定性。特別是當溫度等指標發(fā)生變化時，采用常規(guī)的方法很難及時調(diào)整工藝參數(shù)，導致產(chǎn)品合格率低，無法保證成品球的質量。在球團生產(chǎn)過程中，溫度調(diào)節(jié)是關鍵的因素。目前球團的質量指標和國外相比，還有很大差距。本文首先對鏈篦機回轉窯球團礦生產(chǎn)流程進行了深入的分析，包括配料、干燥、預熱、焙燒以及冷卻等整個工藝過程。通過工藝分析，找出了影響球團質量的各種因素，并詳細分析了球團生產(chǎn)過程中熱工參數(shù)對球團質量的影響。利用BP神經(jīng)網(wǎng)絡的方法建立了熱工參數(shù)的數(shù)學模型。通過熱工參數(shù)數(shù)學模型，以球團抗壓強度為優(yōu)化目標，以熱工參數(shù)為決策變量，建立了球團熱工參數(shù)優(yōu)化模型。采用遺傳算法在MATLAB環(huán)境下求解，得出最優(yōu)熱工參數(shù)。由于熱工參數(shù)直接由風煤量進行控制，本文研究并設計了基于案例推理的球團生產(chǎn)風煤量優(yōu)化設定方法，研究了案例獲取、案例表示、案例檢索、案例評價、案例修正的方法，設計了整個案例推理算法，包括新問題特征提取和描述，相似案例檢索，案例重用，案例評價，新案例存儲等。最后，對該方法進行了測試，測試結果表明該方法是有效的，對于生產(chǎn)過程的優(yōu)化指導，具有較好的參考價值。

簡介：煤燃燒過程中痕量重金屬排放的研究已成為燃燒污染中的一個新的前沿領域。特別是一些易揮發(fā)元素或化合物，它們不能被先進的除塵裝置如電除塵器，布袋除塵器等有效捕獲，無控制地大量排放進入大氣，成為環(huán)境污染的一個重要來源，對生態(tài)環(huán)境具有很大的直接或潛在的危害。本文以煤中最易揮發(fā)性的痕量元素汞、砷、硒作為研究對象，對它們在煤燃燒過程中的分布，轉化及控制機理進行了較為系統(tǒng)的實驗及理論研究。由于煤中基體復雜，不均勻性高，同時，三種元素都具有含量低，揮發(fā)性較強等特點，給預處理和檢測過程帶來了很大困難。本文采用先進的微波消解技術，建立了快速準確測定煤和飛灰中汞、砷、硒的方法。本法具有速度快、待測元素無損失、空白值低、精密度好等特點。為深入研究遷移轉化規(guī)律打下了良好基礎。應用逐級化學提取法、浮沉實驗等多種方法定量研究了煤中汞、砷、硒的賦存形態(tài)及親合特性。研究不僅有助于深入了解重金屬在煤燃燒過程發(fā)生的物理化學反應及形態(tài)轉化機理，同時對預測洗煤，煤的存放等過程中重金屬的遷移去向有很重要的意義。實驗結果表明煤中汞和砷的賦存形態(tài)相近，主要以硫化物形態(tài)和殘渣態(tài)存在，硒在煤中的分布較為分散。由于煤存在多成因、多形態(tài)的硫化物，煤種不同，不能簡單地根據(jù)硫量進行汞、砷、硒含量的預測。從實驗室小型臺架到實際運行鍋爐，對煤燃燒過程中汞的遷移轉化進行了較為系統(tǒng)的研究。采用ONTARIOHYDRO方法對實際運行鍋爐電除塵器后煙氣中汞的形態(tài)分布進行研究，結果表明汞主要以煙氣形式排放，HG2占氣態(tài)汞量的55﹪69﹪，HG0占31﹪45﹪，探討了HG0與氯氣及氯化氫可能的化學轉化反應。分析汞捕獲量與燃煤飛灰粒徑、未燃盡碳之間的關系，結果顯示飛灰吸附汞的作用機理是物理吸附與化學吸附共同作用的結果。對煤燃燒過程中砷、硒釋放反應機理進行了較為系統(tǒng)的實驗研究。臺架實驗表明，砷在煤燃燒過程中只部分蒸發(fā)，硒絕大部分都蒸發(fā)成氣態(tài)形式，只有少部分殘留在灰中。在國內(nèi)首次采用EPAMETHOD29方法對裝備有靜電除塵設備的某電廠砷、硒的排放特征進行研究，實驗表明砷主要以飛灰形式排放，砷濃度與飛灰粒徑呈明顯的負相關性。飛灰能捕獲在燃燒過程中蒸發(fā)出來的硒蒸氣，但與砷相比，以氣相形式排放的量有明顯升高。采用逐級化學浸提法研究不同粒度飛灰中砷的形態(tài)分布，不同粒徑的飛灰形態(tài)分布相似，但在相同質量條件下，細顆粒中的砷遷移性和危害性更大。從4個方面對砷富集于飛灰的機理進行了分析與探討即飛灰對砷化物的吸附作用、硅酸鹽熔體對砷的溶解作用、飛灰中礦物成分與砷反應生成穩(wěn)定的化合物、氣相砷化合物在飛灰表面的凝結作用等。本文將理論計算與燃煤污染的聯(lián)合脫除的實際需要相結合，創(chuàng)新性地提出將密度泛函理論DENSITYFUNCTIONALTHEY應用于氣固吸附機理研究，對煙氣中不同形態(tài)的汞在氧化鈣固體表面的吸附進行理論計算。構建了嵌入原子簇CA9O9模型，并將目標簇嵌入到一個模擬晶格排列的點電荷電場中作為邊界處理方法。計算表明，汞垂直底物表面吸附，屬于較弱的物理吸附，氯化汞平行底物吸附為穩(wěn)定構型，屬于化學吸附。與相關的煤燃燒實驗進行比較，結果一致。為分析、描述和研究燃煤污染相關問題提供了新的科學方法和理論分析手段。

簡介：傳統(tǒng)的設備虛擬方式一般都是基于驅動層次的或文件系統(tǒng)層次的。而在遠程控制領域，人們對虛擬設備提出了更高的要求，一方面要能實現(xiàn)設備的遠程共享，另一方面還要實現(xiàn)遠程重裝操作系統(tǒng)。傳統(tǒng)的設備虛擬方式居于操作系統(tǒng)之上，不能滿足第二個要求。USB系統(tǒng)從不同的層面看可以分為三層最底層為總線接口層，為USB主機和設備提供底層的物理連接；中間層為協(xié)議處理層，它主要用于實現(xiàn)USB規(guī)范，為上層提供共同接口；最上層為設備功能層，提供特定的應用功能，它主要包括主機方的應用層軟件和設備方的具有特殊IO功能的USB設備。為實現(xiàn)遠程重裝操作系統(tǒng)的要求，必須從硬件級虛擬USB設備。由此把USB設備劃分為公有部分和私有部分公有部分為所有的USB設備都包含的特征，它包含總線接口和USB協(xié)議處理；私有部分為特殊USB設備的特定應用部分，表現(xiàn)出設備的特征。該方案在遠程控制設備中實現(xiàn)USB設備的公有部分，用于和服務器進行交互，并把SCSI命令通過網(wǎng)絡傳輸給遠程客戶端進行處理。而在遠程USB系統(tǒng)客戶端中通過高級SCSI編程接口處理從遠程控制設備傳送來的SCSI命令并把執(zhí)行結果返回，從而實現(xiàn)了USB設備的私有部分。最后對虛擬U盤從功能和性能兩方面進行了測試和分析。實驗結果表明可以正常讀取虛擬U盤的內(nèi)容，說明能夠實現(xiàn)遠程設備共享的要求；在測試性能的過程中，以本地U盤的性能做比較，可以看出虛擬U盤的具有不錯的性能。

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簡介：隨著市場個性化和快速交貨需求的加劇，傳統(tǒng)集中式的制造模式正在朝著分布式的制造模式發(fā)展。研究者們相繼提出了多代理制造系統(tǒng)、合弄HOLON制造系統(tǒng)的概念和框架，擬通過構建具有自治性、協(xié)作性和動態(tài)性的智能體，并通過智能體之間的感知和交互來適應制造環(huán)境的變化，從而使制造系統(tǒng)具備自適應、自組織和快速響應能力。然而，由于現(xiàn)有分布式柔性制造系統(tǒng)缺乏有效的資源自主感知和智能控制機制，導致其在實際的工業(yè)過程中應用較少。鑒于此，論文在分析現(xiàn)有分布式柔性制造系統(tǒng)在資源感知和過程控制方面存在的問題的基礎上，首先對制造過程和資源進行分析，將制造資源分為主動資源和被動資源，為主動資源配置終端控制機、RFID讀寫器等設備，為被動資源配置RFID標簽接著為各類制造資源構建基于PETRI網(wǎng)的實時狀態(tài)和行為邏輯模型，對工件制造過程所需關鍵信息進行設計，將設計信息及PETRI網(wǎng)模型轉化為可存儲的XML文件，并通過RFID等技術嵌入到制造資源中，使制造資源成為具有高度自治性的智能體最后，研究各制造資源的交互過程，進一步詳細闡述上述方法的有效性和可行性，并設計物聯(lián)網(wǎng)環(huán)境下基于PETRI網(wǎng)的制造資源感知和過程控制系統(tǒng)。上述技術和方法研究為制造資源的自動感知和過程控制奠定了一定的理論基礎。

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簡介：煉焦生產(chǎn)過程優(yōu)化控制對于穩(wěn)步提高焦炭質量增強企業(yè)的市場競爭力具有重要意義。本文結合系統(tǒng)仿真建模技術和數(shù)據(jù)分類技術建立煉焦生產(chǎn)過程智能優(yōu)化控制實驗系統(tǒng)為煉焦生產(chǎn)過程優(yōu)化控制方法的研究提供研究平臺。首先結合煉焦生產(chǎn)過程工藝機理從過程仿真、控制系統(tǒng)設計要求等方面對系統(tǒng)需求進行分析在此基礎上建立了一種包括底層基礎自動化層、中層過程控制優(yōu)化層和上層綜合生產(chǎn)目標優(yōu)化與集中監(jiān)視層的三級網(wǎng)絡拓撲結構。其次結合煉焦生產(chǎn)加熱燃燒過程工藝特點采用云神經(jīng)網(wǎng)絡和基于案例推理的技術建立了煉焦生產(chǎn)加熱燃燒過程模型。模型使用煉焦生產(chǎn)實際運行的數(shù)據(jù)建立案例庫基于云神經(jīng)網(wǎng)絡模型對案例庫進行分類建立案例子庫并且輔助案例推理模型的案例檢索。案例推理模型對檢索到的相似案例進行案例修正、案例校驗和案例學習并將最終結果輸出。最后設計了云神經(jīng)網(wǎng)絡模型、案例推理模型及算法建立了加熱燃燒過程模型基于三級網(wǎng)絡拓撲結構建立了煉焦生產(chǎn)過程智能優(yōu)化控制實驗系統(tǒng)并基于實驗系統(tǒng)進行了煉焦生產(chǎn)過程智能優(yōu)化控制實驗。運行情況表明建立的加熱燃燒過程模型能夠較好的模擬煉焦生產(chǎn)加熱燃燒過程的運行并且能夠充分反映該生產(chǎn)過程的運行特性煉焦生產(chǎn)過程智能優(yōu)化控制實驗系統(tǒng)的建立為煉焦相關控制系統(tǒng)的研究提供了實踐平臺。