簡介：隨著技術(shù)的進步，現(xiàn)場總線越來越受到人們的重視，其中CAN總線由于具有突出的可靠性、靈活性和實時高效數(shù)據(jù)傳輸能力，在汽車工業(yè)、工業(yè)控制、安全防護等領(lǐng)域中得到了廣泛應(yīng)用。本文通過使用CAN總線，實現(xiàn)了在有線電視網(wǎng)中的遠程控制和信息發(fā)布一體系統(tǒng)。本文的特色之一在于為滿足不同類型的需要，設(shè)計了兩種CAN節(jié)點一種是使用STM32控制的CAN終端節(jié)點，其采用的是ARM公司先進的CTEXM3核，針對的是比較復雜的終端節(jié)點，其具有很高的性價比，除了CAN接口外還有串口、AD轉(zhuǎn)換等功能，可同時控制LED屏和實現(xiàn)數(shù)據(jù)采集；另外一種是使用STC89C58單片機控制的CAN節(jié)點，其針對的是功能簡單、成本敏感的終端節(jié)點，其可以控制調(diào)頻接收機，完成可尋址調(diào)頻廣播。本文詳細描述了整個系統(tǒng)設(shè)計、開發(fā)和應(yīng)用過程中所涉及到的關(guān)鍵技術(shù)問題。本文主要涉及到的內(nèi)容如下前端主機上的使用C＃語言編寫的前端控制軟件；基于STM32F103的CAN總線控制器的設(shè)計，包括硬件PCB電路圖設(shè)計和嵌入式軟件設(shè)計；基于STC89C58的CAN總線控制器的硬件PCB電路圖設(shè)計和軟件設(shè)計；還簡要介紹了系統(tǒng)中LED顯示屏和調(diào)頻接收機等相關(guān)設(shè)備的功能與設(shè)計。本系統(tǒng)具有控制距離遠、終端節(jié)點多、實時性能強等優(yōu)點，它使得不同類型的終端可以進行雙向數(shù)據(jù)傳輸，具有很強的實用價值。

簡介：基于數(shù)據(jù)驅(qū)動的過程優(yōu)化控制方法是解決難以建立過程模型的復雜生產(chǎn)過程以及擁有大量數(shù)據(jù)的生產(chǎn)過程優(yōu)化控制問題的有效途徑。由于這種方法通過對數(shù)據(jù)進行挖掘直接由數(shù)據(jù)驅(qū)動進行生產(chǎn)過程優(yōu)化控制，能夠更加有效地對數(shù)據(jù)進行統(tǒng)計、分析、評估與利用，進而提供有效可行的優(yōu)化策略。可見，研究基于數(shù)據(jù)驅(qū)動的過程優(yōu)化控制方法具有重要的理論與實際意義。本文首先介紹了無模型自適應(yīng)控制的基本原理與算法，在此基礎(chǔ)上，將基礎(chǔ)控制級無模型自適應(yīng)控制思想應(yīng)用到過程級，提出基于無模型自適應(yīng)控制的過程優(yōu)化控制方法。即通過一系列的動態(tài)線性時變模型對過程系統(tǒng)模型進行近似描述，并結(jié)合迭代學習控制思想利用過程系統(tǒng)批次指標信息在線估計過程系統(tǒng)的偽梯度向量，從而實現(xiàn)過程優(yōu)化控制。仿真研究驗證了方法的有效性。同時，通過對基于無模型自適應(yīng)控制的過程優(yōu)化控制方法關(guān)鍵參數(shù)對優(yōu)化控制性能作用的分析，本文提出了參數(shù)自整定方法，即通過模糊規(guī)則實現(xiàn)關(guān)鍵參數(shù)的優(yōu)化自整定。仿真結(jié)果驗證了該方法提高了優(yōu)化控制性能。在基于無模型自適應(yīng)控制的過程優(yōu)化控制方法的基礎(chǔ)上，為了更有效地利用優(yōu)化控制經(jīng)驗，采用基于粗糙集的數(shù)據(jù)挖掘方法從累積的大量優(yōu)化控制數(shù)據(jù)中提取出對運行過程優(yōu)化效果比較好的經(jīng)驗規(guī)則。在實際的生產(chǎn)條件發(fā)生變化時，應(yīng)用經(jīng)驗規(guī)則對生產(chǎn)過程進行優(yōu)化控制，當規(guī)則不匹配時，采用上述基于無模型自適應(yīng)控制的過程優(yōu)化控制方法進行優(yōu)化控制，然后，將優(yōu)化控制案例補充入案例庫并進行規(guī)則更新，最終實現(xiàn)基于無模型自適應(yīng)控制的過程優(yōu)化控制與案例規(guī)則決策相結(jié)合的基于數(shù)據(jù)驅(qū)動的優(yōu)化控制方法。通過對酒精發(fā)酵過程的補料優(yōu)化控制的仿真研究，驗證了該方法的有效性和可行性。

簡介：隨著經(jīng)濟發(fā)展，用戶對冷軋帶鋼的產(chǎn)量與質(zhì)量的要求日益提高。為了適應(yīng)現(xiàn)代化冷軋生產(chǎn)的要求，各鋼鐵企業(yè)新建和改造的冷連軋生產(chǎn)線廣泛采用以機械、儀表和計算機控制為基礎(chǔ)的綜合現(xiàn)代化自動控制方式。作為二級過程控制的核心內(nèi)容，冷軋控制模型系統(tǒng)完成冷連軋機組軋制規(guī)程計算和設(shè)定計算，軋制規(guī)程的合理性及模型計算數(shù)據(jù)的精度直接影響了冷連軋機組的軋制速度、產(chǎn)量及厚度及板形等技術(shù)指標，影響著企業(yè)的經(jīng)濟效益。在計算機廣泛于冷連軋自動控制之前，普遍采用能耗曲線方法進行軋制負荷分配，但該種方法計算精度已不能滿足現(xiàn)代化冷連軋生產(chǎn)要求。本文以五機架冷連軋機過程控制模型為對象，以過程控制軋制規(guī)程、軋制策略為研究內(nèi)容，提出以各機架軋制負荷相對比例關(guān)系為目標函數(shù)，通過求解非線性方程組方法進行冷連軋機組過程控制軋制規(guī)程計算，并探討提高模型計算精度的自適應(yīng)優(yōu)化方法。具體內(nèi)容如下1以軋制理論與統(tǒng)計相結(jié)合的數(shù)學模型用于冷連軋過程控制負荷分配計算，確定模型設(shè)定計算數(shù)據(jù)流程及程序接口方式，以層別表的方式對模型計算所需的參數(shù)進行存儲與管理。2根據(jù)軋制壓下率、軋制力、軋制電機功率等負荷參數(shù)，確定軋制負荷分配策略，以適應(yīng)不同產(chǎn)品的軋制要求。以軋制負荷分配系數(shù)成比例原則建立負荷非線性方程組，通過求解該方程組得到各機架的壓下量，滿足成品帶鋼厚度目標要求。3研究在線控制所需的簡化算法，實現(xiàn)NEWTONRAPHON法對負荷非線性方程組的快速、穩(wěn)定求解。為了滿足軋制要求，研究軋制規(guī)程計算工藝參數(shù)的超限值修改方法。4為提高軋制力模型的計算精度，以指數(shù)平滑法為基礎(chǔ)，研究變形抗力模型的自適應(yīng)優(yōu)化方法。以上述控制模型的研究為基礎(chǔ)，開發(fā)了冷軋控制模型計算程序，通過模型計算與現(xiàn)場實際數(shù)據(jù)對比分析，可以確定該控制模型計算精度、計算速度、計算穩(wěn)定性可以滿足實際生產(chǎn)在線過程控制的要求。

簡介：本文針對核電設(shè)施中因管道插接焊縫存在缺陷而導致的核泄漏隱患，提出由夾持在管道上且可方便拆卸的機械手來完成原來需要現(xiàn)場人工才能實現(xiàn)的變直徑插接管道焊縫探測任務(wù)，同時將采集到探測信號實時回饋和處理的方案。為此研制出基于7DOF（DEGREEOFFREEDOM）機械手的焊縫檢測系統(tǒng)，通過驅(qū)動各關(guān)節(jié)處的步進電機，實現(xiàn)了機械手末端探頭沿空間連續(xù)軌跡探測。針對采用DH法求解機械手臂逆運動學存在的不足，本文提出幾何法解決7DOFDEGREEOFFREEDOM核動力裝置插接管焊縫檢測機器人關(guān)節(jié)變量的逆解問題。該方法與矩陣變換法相比能很大程度上減少運動方程逆解的計算量，對于提高關(guān)節(jié)的控制速度極為有利。結(jié)合實際掃查的空間相貫曲線，對各關(guān)節(jié)的運動位移進行了計算仿真，結(jié)果表明各關(guān)節(jié)的運動學逆解唯一，計算簡單，運算量小，特別是對于具有多冗余度的機器人，此法能夠避免奇異解的討論，提高計算效率。項目的另外一個工作重點是機械手的遠程控制硬件和軟件模塊的實現(xiàn)其中硬件采用了基于MCU的通訊方式，軟件是串行通訊RS485協(xié)議規(guī)范。實踐證明這樣在實現(xiàn)算法的同時，滿足了實時控制的需要。

簡介：該文主要研究了FIR濾波器與LMSLEASTMEANSQUARE最小均方自適應(yīng)濾波器的原理以及基于DSPDIGITALSIGNALPROCESSING數(shù)字信號處理的實現(xiàn)首先在第一章中對DSP技術(shù)的發(fā)展作了介紹后提出該文的研究內(nèi)容和目標在第二章對數(shù)字濾波器中的FIR濾波器進行了研究與分析同時提出了基于LMS算法的自適應(yīng)濾波器并在第三章中利用了MATLAB對算法進行了軟件仿真硬件實現(xiàn)一般都遠遠優(yōu)于軟件運算為了使該論文中所討論的濾波器設(shè)計能在實際工程中得到運用在第四章借助TI公司的DSKDSPSTARTKITDSP初學者套件使用C和匯編進行混合編程然后加載到目標板中進行硬件仿真實驗第五章對DSP代碼的優(yōu)化設(shè)計作了闡述使DSP的運行效率和實時性更高

簡介：網(wǎng)絡(luò)遠程控制是指技術(shù)管理人員在異地通過計算機網(wǎng)絡(luò)、異地撥號或雙方都接入INTER等網(wǎng)絡(luò)手段連接被遙控的計算機將被控計算機的桌面環(huán)境顯示到自己的計算機上通過該地計算機對遠方計算機進行配置、軟件程序安裝及修改等工作遠程控制技術(shù)可以應(yīng)用在遠程辦公、遠程技術(shù)支持、遠程交流（遠程培訓、教育）、遠程維護和管理等很多方面具有很好的應(yīng)用前景該文首先介紹了遠程控制的概念原理和發(fā)展現(xiàn)狀以及常見的遠程控制軟件和所能實現(xiàn)的功能然后在充分討論通用遠程控制軟件的設(shè)計需求及如何保證遠程控制可靠性、安全性的基礎(chǔ)上分別在C／S、B／S結(jié)構(gòu)上實現(xiàn)了兩種不同的遠程控制軟件最后結(jié)合計算機故障診斷技術(shù)初步實現(xiàn)了HJ04A微機聯(lián)鎖控制系統(tǒng)中的遠程診斷功能的開發(fā)

簡介：可編程控制器是一種新型的通用自動控制裝置。它將傳統(tǒng)的繼電器控制技術(shù)、計算機技術(shù)和通訊技術(shù)融為一體，專門為工業(yè)控制而設(shè)計，因其具有通用性好、實用性強、硬件配套齊全、編程方法簡單易學等優(yōu)點，而被廣泛地應(yīng)用于各種工業(yè)自動控制中。羅克韋爾自動化公司的SLC500系列可編程控制器是一種小型框架式可編程邏輯控制器，它還包括數(shù)字量、模擬量、特殊IO模塊和相關(guān)外圍設(shè)備。SLC500控制器具備強大的處理能力，其通訊網(wǎng)絡(luò)、功能模塊、存儲容量都可以靈活地進行選擇和配置。內(nèi)置不同通訊接口的SLC500系列處理器，提供多種控制器聯(lián)網(wǎng)方式供用戶選擇，支持10MBPS以太網(wǎng)通訊、DH網(wǎng)高速對等通訊及DH485通訊。本文主要闡述的是SLC500系列可編程控制器及其構(gòu)成DH485網(wǎng)絡(luò)在汽車門鎖生產(chǎn)線控制系統(tǒng)中的應(yīng)用，DH485網(wǎng)絡(luò)可以監(jiān)控過程參數(shù)、設(shè)計參數(shù)、設(shè)備狀態(tài)、過程狀態(tài)和應(yīng)用程序，以支持數(shù)據(jù)采集、數(shù)據(jù)監(jiān)控、程序上載下載和監(jiān)測控制。VB是面向?qū)ο蟮母呒壘幊陶Z言，利用它開發(fā)了一個PC與PLC之間串行通信的應(yīng)用程序，使其整個網(wǎng)絡(luò)下的控制器都能與上位機實現(xiàn)通訊。通過一些程序的舉例分析，說明了這些控制功能是如何實現(xiàn)的。

簡介：火電廠熱工過程的自動控制是一個成熟而常新的研究鄰域一方面基于常規(guī)PID控制的電廠DCS控制系統(tǒng)具有一套成熟、規(guī)范的體系幾十年的運行證明其控制策略是可行的；另一方面電力市場劇烈競爭的客觀結(jié)果對電廠的供電質(zhì)量、經(jīng)濟和安全性能均提出更高的要求而且隨著亞臨界、超臨界等大型機組在電廠中的比重越來越大其大容量、高參數(shù)帶來的更加復雜多變的熱工特性使現(xiàn)行的控制策略難以適應(yīng)新的形式下的控制要求。新的控制理論、方法和策略的研究和應(yīng)用對于熱工控制具有迫切的現(xiàn)實意義。熱工過程的非線性、強耦合、大慣性、大滯后、時變性、不確定性、工況范圍廣等復雜特性對熱工控制中的系統(tǒng)建模和控制策略提出了一系列的挑戰(zhàn)課題新的控制策略研究必須充分建立這些特性基礎(chǔ)之上。把其他控制領(lǐng)域內(nèi)先進的理論研究成果借鑒到熱工過程控制中是現(xiàn)實可行的思路多模型控制和神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)預(yù)測控制屬智能控制的范疇利用神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)的優(yōu)良特性可以很大程度解決復雜對象的建模問題把二者有機結(jié)合起來尋求一種復雜過程對象的控制方法是本文研究的目的。應(yīng)用于熱工過程控制時無論是多模型控制還是神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)預(yù)測控制自身均存在很多問題需待解決。在線滾動優(yōu)化是神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)預(yù)測控制的核心其本質(zhì)屬于非線性規(guī)劃問題由于算法簡單、計算量小、實時性強是電廠DCS對優(yōu)化算法的基本要求因此本文沒有采用非線性規(guī)劃中的一些智能算法而是基于傳統(tǒng)優(yōu)化算法中做進一步基礎(chǔ)理論工作；模型集構(gòu)造方案和模型調(diào)度切換策略是多模型控制的核心問題尤其是模型集構(gòu)造方案還處于研究初期階段本文嘗試在該方面做一些工作。具體研究內(nèi)容如下1提出一種神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)預(yù)測控制與神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)逆控制的復合控制系統(tǒng)。神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)逆模型輸出用于確定基于黃金分割優(yōu)化算法的初始搜索區(qū)間通過縮小優(yōu)化算法的初始搜索區(qū)間從而達到降低在線滾動優(yōu)化計算量的目的；同時使控制系統(tǒng)在不同運行工況下具有神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)預(yù)測控制和神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)逆控制的雙重特性兩種控制方式可以優(yōu)勢互補；本文運用區(qū)間套定理對該算法的收斂性給予了嚴格的數(shù)學證明并就其收斂階次給予了推導。通過對某300MW汽機機前壓力的控制仿真表明本方案在降低在線優(yōu)化計算量和控制品質(zhì)方面均獲得滿意結(jié)果。2把神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)預(yù)測控制從SISO系統(tǒng)推廣到MIMO系統(tǒng)提出一種基于差商梯度的在線滾動優(yōu)化算法應(yīng)用于單元機組負荷控制。梯度算法由于其收斂速度快而被廣泛采用但在多步預(yù)測控制中由于無法通過導數(shù)獲得搜索梯度信息故本文以偏差商替代函數(shù)的導數(shù)；運用偏差商替代函數(shù)導數(shù)是一個參數(shù)估計問題這是因為在求取偏差商時其步長不可以過小否則會因為計算中的截斷和舍入誤著而失真過人則導致估計誤差偏大；在三種形式的偏差商中本文論證了采用中心偏差商是相應(yīng)導數(shù)的“無偏估計”而其他差商形式的估計則是有“理論偏差”的并對中心偏差商估計誤差做了進一步理論分析。通過某300MW單元機組22系統(tǒng)的負荷控制仿真表明策略是可行的。3首次從時變大滯后角度考慮鍋爐過熱汽溫這一復雜系統(tǒng)的控制問題提出了基于切換多模型的神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)預(yù)測控制方案。過熱汽溫時滯的變化屬于系統(tǒng)模型結(jié)構(gòu)的變化對于這樣的變結(jié)構(gòu)對象一般控制方法難以取得理想控制效果經(jīng)典的滑模變結(jié)構(gòu)控制也難以適應(yīng)過熱汽溫這類非線性、不確定性系統(tǒng)的控制。本文進而針對多模型控制的核心問題提出了一種分層的二維模型集構(gòu)造方案并依據(jù)時滯隨負荷的變化特性建立了離散樣本下的子空間劃分優(yōu)化模型。4子空間劃分優(yōu)化模型的求解采用粒子群優(yōu)化算法PSO在比較詳細介紹PSO算法的形成背景、機理的基礎(chǔ)上借鑒“小世界”理論提出了一種變鄰域結(jié)構(gòu)的粒子群算法用于平衡PSO算法的收斂速度、全局搜索能力和局部搜索能力。并通過過熱汽溫子空間劃分優(yōu)化模型的仿真求解驗證了所提出的PSO優(yōu)化算法。5運用以以上提出的基于切換多模型的預(yù)測控制方案對某600MW超臨界機組過熱汽溫這一復雜對象的控制進行了仿真實驗研究。并在子模型切換中依據(jù)本文模型集構(gòu)造方案提出了相應(yīng)的模型切換方案用于降低當前系統(tǒng)子模型子控制器的選擇代價。在仿真中通過對不同參數(shù)下的無約束階躍仿真、子模型切換仿真、輸入約束條件下仿真、有界輸入輸出擾動仿真和模型增益失配魯棒性仿真等較為全面地驗證本文所提出控制策略的控制性能并根據(jù)仿真結(jié)果給出了一些作者的觀點和看法。仿真結(jié)果表明控制系統(tǒng)在各種擾動條件下均具有較理想的控制品質(zhì)。

簡介：我國赤鐵礦品位普遍較低，選別難度大，無法直接采用常規(guī)的磁選方法獲得合格的精鐵礦。赤鐵礦選礦工業(yè)中，需首先將其在豎爐中進行高溫還原磁化焙燒，將弱磁性礦物變成強磁性礦物，然后再用磁選方法得到鐵精礦。由于焙燒生產(chǎn)過程具有綜合復雜性，如關(guān)鍵工藝參數(shù)（磁選管回收率）不能連續(xù)檢測，運行工況變化頻繁，多變量，強耦合，強非線性，對于操作不當和運行條件的變化而導致的異常工況，若不及時的對回路設(shè)定值做出調(diào)整，會導致運行品質(zhì)變壞，甚至造成系統(tǒng)的癱瘓。傳統(tǒng)的焙燒過程控制方法很難實現(xiàn)較好的控制效果，為此，實現(xiàn)焙燒工藝的優(yōu)化與控制，設(shè)計并開發(fā)其優(yōu)化控制軟件對于提高產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)效率，降低成本，提高運行安全性具有重要意義。本文依托國家973計劃項目“具有安全性、協(xié)同性、易用性的一體化控制系統(tǒng)的若干技術(shù)基礎(chǔ)與半實物仿真實驗平臺的研究2009CB320604”，在總結(jié)現(xiàn)有焙燒過程優(yōu)化控制方法基礎(chǔ)上，實現(xiàn)了豎爐焙燒過程混合智能運行控制軟件，本文的主要工作有1針對關(guān)鍵工藝指標磁選管回收率難以在線測量、化驗結(jié)果滯后的難題，開發(fā)了基于模糊主模型和神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)補償模型的磁選管回收率混合智能預(yù)報模型，進一步提高了磁選管回收率的預(yù)報精度。2在總結(jié)了現(xiàn)有的焙燒過程運行控制方法基礎(chǔ)之上，設(shè)計并開發(fā)了豎爐焙燒過程運行控制軟件。國內(nèi)對生產(chǎn)過程運行優(yōu)化控制系統(tǒng)的研究和應(yīng)用起步較晚，所設(shè)計的優(yōu)化控制軟件大多以DCS組態(tài)軟件基礎(chǔ)進行開發(fā)，使用過程中存在諸多的弊端。針對現(xiàn)有的焙燒過程優(yōu)化控制軟件可移植性差、可復用性不高等問題，本文在實驗室自主開發(fā)的運行控制軟件支撐平臺基礎(chǔ)之上，設(shè)計并開發(fā)了焙燒過程混合智能運行控制軟件。由于軟件設(shè)計時為每個算法定義了統(tǒng)一接口，各子算法均被封裝成功能模塊形式，軟件使用者不必深入了解算法原理，只需對其功能及輸入輸出變量形式稍稍了解，便可方便的對焙燒過程混合智能運行控制方法進行維護。3在由豎爐虛擬對象、虛擬執(zhí)行機構(gòu)與檢測裝置、PLC控制器、焙燒過程監(jiān)控系統(tǒng)、運行優(yōu)化控制系統(tǒng)組成的半實物仿真實驗平臺上對運行控制軟件進行了實驗研究。為驗證運行控制軟件的有效性及可行性，我們在半實物仿真實驗平臺之上就豎爐不同工況下對運行控制軟件的控制效果進行了實驗研究。結(jié)果表明，運行控制軟件對于外界工況變化均能實現(xiàn)期望控制效果，維持豎爐的高效運行。

簡介：點擊查看更多煮糖過程實驗平臺設(shè)計及控制系統(tǒng)仿真.pdf精彩內(nèi)容。

簡介：點擊查看更多中科院科研條件共享平臺建設(shè)項目的過程控制.pdf精彩內(nèi)容。

簡介：紙漿模塑制品具有易降解、原料資源豐富等優(yōu)點因此成為目前EPS發(fā)泡聚苯乙烯包裝材料的理想替代品該文在分析比較了國內(nèi)外紙漿模塑制品生產(chǎn)技術(shù)與設(shè)備研究開發(fā)現(xiàn)狀的基礎(chǔ)上對中國目前紙漿模塑包裝制品生產(chǎn)存在的問題提出了相應(yīng)的對策對紙漿模塑包裝制品生產(chǎn)線所涉及的相關(guān)理論進行了研究包括適合于紙漿模塑生產(chǎn)的低濃漿料的流變特性、漿料流送系統(tǒng)的設(shè)計計算理論、成型與熱壓過程的機理等方面在紙漿模塑包裝制品生產(chǎn)工藝過程分析的基礎(chǔ)上對紙漿模塑包裝制品生產(chǎn)線的機械系統(tǒng)進行了精確設(shè)計包括成型裝置、熱壓定型裝置、物料傳送系統(tǒng)、氣動系統(tǒng)等對承載梁進行了多目標優(yōu)化設(shè)計提出了梁的工作精度和模具定位精度對熱壓干燥過程的分析研究為模具結(jié)構(gòu)設(shè)計及加熱管布置形式提供了理論依據(jù)根據(jù)熱傳導方程并結(jié)合生產(chǎn)實際經(jīng)驗推導出相應(yīng)的濕坯熱壓時間為熱壓過程的控制提供了基礎(chǔ)通過正交試驗及其結(jié)果的分析篩選出最佳的成型工藝參數(shù)組合以此組合進行驗證試驗產(chǎn)品絕干重量與濕坯含水率兩指標都達到了滿意的效果為生產(chǎn)線控制系統(tǒng)的設(shè)計提供了工藝參數(shù)依據(jù)針對生產(chǎn)工藝過程與設(shè)備特點在分析產(chǎn)品質(zhì)量與漿濃、真空度、溫度等因素的內(nèi)在關(guān)系的基礎(chǔ)上結(jié)合試驗與生產(chǎn)實踐設(shè)計了生產(chǎn)線模糊控制系統(tǒng)經(jīng)生產(chǎn)實際表明模糊控制系統(tǒng)性能穩(wěn)定而且價格適宜適合于紙漿模塑包裝制品的生產(chǎn)特點

簡介：目前，工業(yè)上主要以總線的形式對現(xiàn)場運行設(shè)備進行連接，實現(xiàn)對設(shè)備的監(jiān)控，嵌入式網(wǎng)絡(luò)技術(shù)的發(fā)展使現(xiàn)場設(shè)備在管理方面能實現(xiàn)網(wǎng)絡(luò)化，運用WEB技術(shù)實現(xiàn)遠程監(jiān)控已成為嵌入式領(lǐng)域新的熱點，發(fā)展前景十分廣闊。設(shè)計完成后，以現(xiàn)場設(shè)備水溫做為被監(jiān)控對象，應(yīng)用BS模式設(shè)計了四個主要系統(tǒng)模塊CGI數(shù)據(jù)接口模塊、數(shù)據(jù)采集與數(shù)據(jù)控制模塊、數(shù)據(jù)監(jiān)控模塊、SQLITE數(shù)據(jù)庫模塊通過各模塊間數(shù)據(jù)的動態(tài)交互構(gòu)建所需的嵌入式WEB遠程監(jiān)控系統(tǒng)，CGI數(shù)據(jù)接口模塊是構(gòu)建遠程監(jiān)控系統(tǒng)的核心模塊，能實現(xiàn)與系統(tǒng)底層的數(shù)據(jù)采集和數(shù)據(jù)控制模塊的通訊、采集存儲數(shù)據(jù)并與WEB數(shù)據(jù)監(jiān)控模塊間信息交互，再利用CGI動態(tài)數(shù)據(jù)交互的方法，實現(xiàn)遠程系統(tǒng)的監(jiān)控。為了使系統(tǒng)實現(xiàn)設(shè)計的功能，第一步先分析WEB遠程監(jiān)控系統(tǒng)的當前狀態(tài)，通過對嵌入式LINUX操作系統(tǒng)、嵌入式硬件平臺、應(yīng)用軟件等多方面進行綜合的考量，選擇以ARM9為核心的S3C2410做為系統(tǒng)硬件的核心處理器，在嵌入式LINUX操作系統(tǒng)運行環(huán)境中進行監(jiān)控，根據(jù)設(shè)計需求完成嵌入式WEBSERVERBOA服務(wù)器和嵌入式SQLITE數(shù)據(jù)庫的配置與移植。最終通過WEB服務(wù)器實現(xiàn)對遠程設(shè)備的水溫監(jiān)控，有水溫的實時顯示、設(shè)置系統(tǒng)的通信參數(shù)、數(shù)據(jù)采集模塊8路的溫度采集、開關(guān)的控制、查詢系統(tǒng)的運行狀態(tài)等功能。實驗測試表明，本文的系統(tǒng)能夠在實驗室局域網(wǎng)的范圍里比較穩(wěn)定的運行，具有一定的實用性?？梢詫崿F(xiàn)實時顯示遠程的數(shù)據(jù)、顯示通道的運行狀態(tài)、運行數(shù)據(jù)的存儲與運行數(shù)據(jù)的定時備份、設(shè)置系統(tǒng)的相關(guān)參數(shù)、遠程開關(guān)的控制系統(tǒng)運行狀態(tài)等預(yù)期的設(shè)計要求的功能。

簡介：點擊查看更多可編程控制器梯形圖語言編譯器的研究與設(shè)計.pdf精彩內(nèi)容。

簡介：鋁電磁鑄軋是一種綠色無污染且高效的鋁帶坯生產(chǎn)高新技術(shù)。鑄軋鋁帶坯質(zhì)量受到多種因素的影響，其主要檢測方法是通過金相分析來確定鋁帶坯的晶粒度等級，但金相分析難以實現(xiàn)在線檢測，只能通過人為離線分析得出。論文針對電磁鑄軋鋁板特性參數(shù)難以在線檢測的難題，進行基于軟測量的鋁電磁鑄軋技術(shù)的研究。利用軟測量方法建立鑄軋鋁板晶粒度測量儀表，使用在線軟儀表代替離線金相分析手段，從而解決整體集中控制的困難。論文的主要內(nèi)容分為三個方面電磁鑄軋系統(tǒng)影響因素分析、軟測量建模方法及其在鋁電磁鑄軋中的實現(xiàn)和系統(tǒng)過程控制方案的實現(xiàn)。在現(xiàn)有鑄軋系統(tǒng)上，深入分析電磁和鑄軋兩方面的機理，找出影響鑄軋鋁帶坯質(zhì)量的主要因素。鑒于電磁鑄軋機理的復雜性，利用徑向基函數(shù)RBF神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)建立軟測量模型。使用動態(tài)最近鄰聚類算法確定模型的隱含層中心數(shù)目、位置和半徑，實現(xiàn)模型的在線自學習。利用迭代最小二乘法確定模型輸出層線性權(quán)值，漸消記憶迭代最小二乘法實現(xiàn)局部修正模型。針對電磁鑄軋系統(tǒng)具有復雜的非線性，適應(yīng)能力較差的缺點，本文提出基于軟測量的鋁電磁鑄軋模糊控制策略，建立了電磁鑄軋模糊控制模型。通過模糊控制器調(diào)節(jié)優(yōu)化軟測量模型輸出，再設(shè)置數(shù)字變頻器的電流參數(shù)，進而實現(xiàn)整體優(yōu)化控制的目的。仿真結(jié)果表明，本文建立的軟測量模型具有良好的逼近和擬合能力；基于軟測量的鋁電磁鑄過程控制系統(tǒng)方案，可用于對現(xiàn)有鑄軋系統(tǒng)的改造。本控制方案有助于提高鑄軋鋁板質(zhì)量和生產(chǎn)效率，為鋁電磁鑄軋下一步開發(fā)提供了新的思路。