簡介：球團礦作為鋼鐵生產(chǎn)的重要原料在很大程度上決定了鋼鐵工業(yè)的發(fā)展水平，而在目前的球團礦生產(chǎn)中，存在著自動化水平低、產(chǎn)品產(chǎn)量質(zhì)量不能滿足生產(chǎn)要求的問題，同時鋼鐵行業(yè)的競爭也不斷加劇，因此采取各種辦法降低能耗提高球團礦產(chǎn)量和質(zhì)量成為球團廠生存和發(fā)展的關(guān)鍵。充分利用原有的設(shè)備與投資對現(xiàn)有的生產(chǎn)流程進行自動化改造是一種具有較高投入產(chǎn)出比的方法，現(xiàn)代控制理論及計算機技術(shù)的發(fā)展為實現(xiàn)生產(chǎn)過程自動化提供了日益完善的方法和手段。論文詳細介紹了豎爐球團生產(chǎn)的工藝總流程、不同工段之間的相互聯(lián)系、烘干工序的生產(chǎn)流程與需要解決的問題，在此基礎(chǔ)上以工業(yè)計算機控制系統(tǒng)的設(shè)計原則與開發(fā)流程作指導(dǎo)，開發(fā)出一套豎爐球團廠烘干工序計算機自動控制系統(tǒng)。首先在對烘干過程進行機理分析與辨識的基礎(chǔ)上進行控制算法設(shè)計，系統(tǒng)整體采用串級控制方案，內(nèi)環(huán)溫度環(huán)采用基于遺傳算法參數(shù)整定的PID控制，外環(huán)水分環(huán)采用模糊控制。然后進行控制系統(tǒng)的硬件設(shè)計，將控制系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)、選用儀器儀表類型、配置接線方式和相互之間的通信實現(xiàn)都做了細致的說明；最后進行監(jiān)控軟件組態(tài)，完成現(xiàn)場數(shù)據(jù)采集、實時與歷史數(shù)據(jù)處理、報警與安全機制、流程控制、動畫顯示、趨勢曲線、報表輸出等功能。論文中設(shè)計的計算機自動控制系統(tǒng)已投入實際運行，結(jié)果顯示，能夠達到生產(chǎn)工藝的要求，降低了工人的勞動強度，提高了生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量，降低了生產(chǎn)成本，增強了球團廠市場競爭能力。

簡介：統(tǒng)計過程控制STATISTICALPROCESSCONTROL，簡稱SPC已經(jīng)在全球各行各業(yè)獲得了廣泛的應(yīng)用。SPC不僅可以提高產(chǎn)品或服務(wù)的質(zhì)量，還可以減少變差，不斷改善過程水平。制造過程的SPC控制也稱為統(tǒng)計質(zhì)量管理，通常以產(chǎn)品的某質(zhì)量特性值為分析對象，因此本文主要討論單變量統(tǒng)計過程控制在制造過程質(zhì)量管理中的應(yīng)用?？刂茍D作為SPC實施的重要工具之一，更是得到了廣泛的應(yīng)用。然而，經(jīng)典控制圖在應(yīng)用中逐漸顯露出一些問題?？刂茍D存在多種異常模式，而異常模式識別的自動化、智能化是CIMS發(fā)展的必然趨勢；傳統(tǒng)控制圖均為單個尺度上最優(yōu)，不能滿足制造加工過程多頻率特性的需要；傳統(tǒng)控制圖局限于正態(tài)獨立同分布NMAL，INDEPENDENT，IDENTICALLYDISTRIBUTED，簡稱NIID過程，然而許多化工、制藥等連續(xù)工業(yè)過程的特性值卻往往表現(xiàn)出自相關(guān)特性，此外，一些強烈依賴于原料、專用機器等離散加工過程也會受溫度等過程固有因素的影響而呈現(xiàn)自相關(guān)性。當質(zhì)量特性值不滿足正態(tài)分布以及獨立性要求時，傳統(tǒng)的控制圖、過程能力分析等SPC方法就遇到了障礙；SPC控制下的過程質(zhì)量特性值相對于目標值的波動是被看成是服從一定統(tǒng)計分布的隨機現(xiàn)象，過程輸出質(zhì)量特性值相對于目標值的偏差也是一定存在的，從對偏差的處理角度講，經(jīng)典SPC只是一個開環(huán)控制。本文針對以上問題，提出了一些改進方法首先針對當需要識別的類別數(shù)以及質(zhì)量特性值的統(tǒng)計分布皆為未知情況，提出了一種基于ART神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)的控制圖異常模式識別系統(tǒng)，并運用MONTECARLO模擬分析了該方法的平均運行鏈長AVERAGERUNLENGTH，簡稱ARL特性。它不僅解決了BP神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)對新模式的泛化能力不足問題，還解除了NIID對經(jīng)典SPC的約束，實現(xiàn)了對各種未知分布特性的過程的統(tǒng)計監(jiān)控；接著運用多尺度小波分析解決了制造過程以及其他工業(yè)工程中經(jīng)常出現(xiàn)的多頻率特性問題；針對自相關(guān)問題，本文分別提出了開環(huán)和閉環(huán)兩種SPC控制。開環(huán)SPC控制是指用神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)、多尺度小波分析、時間序列分析等各種先進的信息處理方法實現(xiàn)自相關(guān)過程的SPC問題，與NIID過程類似，還討論了自相關(guān)過程的異常模式識別以及多頻率特性等問題；閉環(huán)SPC則是借用工程過程控制，通過設(shè)計自相關(guān)過程的反饋控制器達到過濾自相關(guān)的目的，并結(jié)合SPC，實現(xiàn)對偏差或控制作用進行統(tǒng)計監(jiān)控，以檢測并排除過程中存在的可指出因素，改善過程水平。

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簡介：層流冷卻過程是整個熱軋生產(chǎn)的最后一個重要環(huán)節(jié)，卷取溫度的控制精度對于熱軋帶鋼組織性能的影響至關(guān)重要。層流冷卻過程具有強非線性、大滯后、參數(shù)時變、工況變化頻繁、以及冷卻帶鋼的溫度不能連續(xù)檢測等綜合復(fù)雜特性，采用常規(guī)控制策略無法達到卷取溫度的精度要求，必須對冷卻單元進行優(yōu)化設(shè)定控制。為了降低現(xiàn)場調(diào)試的成本和風險，如何在實驗室中建立工程化的層流冷卻過程優(yōu)化設(shè)定控制實驗平臺成為具有重要實用價值的研究課題。本文依托東北大學“985工程”流程工業(yè)綜合自動化科技創(chuàng)新平臺建設(shè)，開展了層流冷卻過程優(yōu)化設(shè)定控制實驗平臺的設(shè)計與開發(fā)，為層流冷卻過程的建模、控制、優(yōu)化和軟測量等技術(shù)的深入研究提供了實用有效的研究平臺。本文的主要研究內(nèi)容如下1提出了由真實的層流冷卻控制系統(tǒng)和虛擬生產(chǎn)對象組成的層流冷卻過程優(yōu)化設(shè)定控制實驗平臺的體系結(jié)構(gòu)。該平臺可以盡可能真實地模擬現(xiàn)場投運情況，用于進行優(yōu)化設(shè)定技術(shù)在層流冷卻過程上的工程驗證研究。2從傳熱機理出發(fā)，采用有限差分方法，分別建立了帶鋼厚度時間，寬度厚度時間的差分模型，以及帶有潛熱項的厚度時間差分模型，豐富了層流冷卻虛擬對象實驗平臺的對象模型庫。3設(shè)計和開發(fā)了由層流冷卻虛擬對象實驗平臺和儀表與執(zhí)行機構(gòu)虛擬裝置實驗平臺組成的虛擬生產(chǎn)對象平臺。該平臺可以用來模擬層流冷卻過程的動態(tài)和靜態(tài)特性，并通過引入各種擾動模擬不同的運行工況。4設(shè)計和開發(fā)了基于真實的可編程邏輯控制器PLC的層流冷卻過程優(yōu)化控制平臺。該平臺由PLC控制器、層流冷卻過程控制實驗平臺、層流冷卻優(yōu)化設(shè)定實驗平臺組成。其結(jié)構(gòu)化和開放性特性使得該平臺可以用于各種優(yōu)化設(shè)定控制算法進行低成本、低風險的工程化的實驗研究。5用寶鋼2050熱軋廠的層流冷卻系統(tǒng)現(xiàn)場實際數(shù)據(jù)，分別在層流冷卻虛擬對象實驗平臺、層流冷卻優(yōu)化設(shè)定實驗平臺及整個優(yōu)化設(shè)定控制實驗平臺上做了仿真實驗，驗證了本實驗平臺的有效性和實用性。

簡介：隨著現(xiàn)代生產(chǎn)生活對電力能源需求的不斷增長和電力生產(chǎn)企業(yè)對生產(chǎn)管理效率的要求越來越高，發(fā)電企業(yè)對電力生產(chǎn)控制系統(tǒng)提出了更高的要求。對電力生產(chǎn)過程進行在線監(jiān)測及故障診斷己經(jīng)成為目前電力行業(yè)過程控制領(lǐng)域的一個非常重要的研究方向，使得這一方面的研究具有非常重要的現(xiàn)實意義。本文從數(shù)據(jù)的描述性統(tǒng)計分析出發(fā)，系統(tǒng)的介紹了多變量統(tǒng)計過程控制技術(shù)在火電廠設(shè)備故障檢測過程中的應(yīng)用。提出了一種有效的故障檢測方法最小誤差率線性模型法，通過采用線性分組后靜態(tài)建模和動態(tài)多級檢測策略來達到較好的運算速度、很好的檢測靈敏度和檢測精度，并通過仿真實驗研究驗證了這種故障檢測方法的有效性和可行性。論文的主要創(chuàng)新點如下1、應(yīng)主元分析方法投影降維思想的啟發(fā)提出了線性分組投影降維的方法，既大大降低了建模數(shù)據(jù)空間的維數(shù)，使求解最優(yōu)線性回歸方程的窮舉搜索成為可能，又不像PCA方法降維會有數(shù)據(jù)信息的損失。2、利用數(shù)理統(tǒng)計的相關(guān)知識，對窮舉搜索最優(yōu)解的線性建模過程的計算機算法進行了四點優(yōu)化，大大提高了程序運算的速度，使這一方法應(yīng)用于大規(guī)模數(shù)據(jù)運算成為了可能，有效的解決了數(shù)據(jù)分析理論與實踐應(yīng)用的矛盾。3、利用多級動態(tài)檢測策略來提高模型檢測的靈敏度和精度，對每一個模型通過制定相應(yīng)的檢測策略來彌補模型檢測信息的不足。4、運用多個模型實現(xiàn)同時對一個檢測變量進行監(jiān)測，而不是用一個模型去監(jiān)測多個檢測變量，有效的解決了故障檢測過程中的誤報和漏報現(xiàn)象。5、編寫了完整的計算機處理程序，從數(shù)據(jù)分析、數(shù)據(jù)預(yù)處理、線性建模、檢測策略的制定到故障仿真檢測的一系列過程都編寫了完整的計算機處理程序，使這一方法的運用變得簡單可行；同時，程序具有較強的移植性，適當?shù)恼{(diào)整檢測數(shù)據(jù)和參數(shù)后，可用于這一類問題的自動化分析處理。

簡介：隨著軟件過程改進概念的普及，軟件工業(yè)界對軟件過程改進的討論越來越多。討論的焦點大多集中在過程改進的模型選擇和具體實施方法上。隨著世界上大部分國家和地區(qū)對CMMI的推廣，作為新一代軟件成熟度能力模型的CMMI受到了越來越密切的關(guān)注。大型電子信息系統(tǒng)涉及用戶需求設(shè)計、系統(tǒng)總體設(shè)計、軟硬件設(shè)計、設(shè)備采購、軟硬件研發(fā)、系統(tǒng)軟硬件綜合集成、系統(tǒng)聯(lián)試和測試等多方面技術(shù)工作，迫切需要科學規(guī)范的軟件過程管理。2005年，筆者所在單位按照CMMIL2級實施了軟件過程改進，項目過程得到了監(jiān)督、控制和評審。同時，經(jīng)過持續(xù)的過程改進，已于2006年11月通過CMMIL3級評估。本選題介紹了CMMI的知識構(gòu)成，并基于CMMIL3各過程域的主要活動討論如何實施有效的過程改進。從CMMI的實施經(jīng)驗看，項目經(jīng)理需要承擔的項目監(jiān)督與控制工作是極其重要也是極其繁瑣的，因此，本選題重點分析了項目監(jiān)督與控制的工作流程，研究如何基于CMMI實施項目監(jiān)督與控制過程改進，并結(jié)合理論與實踐的經(jīng)驗，介紹了項目過程自動化管理系統(tǒng)的設(shè)計思路和應(yīng)用情況。

簡介：浙江大學信息科學與工程學院碩士學位論文微粒群優(yōu)化算法在間歇生產(chǎn)過程優(yōu)化與控制中的應(yīng)用研究姓名晏琦申請學位級別碩士專業(yè)檢測技術(shù)與自動化裝置指導(dǎo)教師周澤魁侯迪波20070501摘要和免疫PSO優(yōu)化的PID控制器復(fù)合而成，其中模糊控制調(diào)節(jié)控制周期的丌閥時間；而免疫PSO優(yōu)化的PID控制進行每個控制周期總時間的調(diào)節(jié)?，F(xiàn)場應(yīng)用結(jié)果能滿足工廠實際生產(chǎn)控制的需要。3啤酒企業(yè)的糖化生產(chǎn)配方目前大多依靠人工經(jīng)驗來進行設(shè)計，為了獲得設(shè)計更合理、成本更低廉的最佳配方，本文提出了一種基于免疫PSO算法的配方優(yōu)化設(shè)計方法。該方法通過建立配方優(yōu)化模型，以成本最低為目標函數(shù)進行免疫PSO優(yōu)化試驗。實際優(yōu)化結(jié)果表明，PSO算法優(yōu)化后的配方成本明顯減少，滿足生產(chǎn)實際需要關(guān)鍵詞微粒群算法；聚合反應(yīng)釜；溫度控制；模擬退火；啤酒糖化；配方優(yōu)化Ⅱ

簡介：隨著當前各類軟件開發(fā)規(guī)模的擴大以及復(fù)雜程度的增加，軟件測試和軟件缺陷管理的工作量也大幅度增加，它們在整個研發(fā)工作量中的比重也在迅速提高。一方面，由于對軟件缺陷進行處理的工作量的增加，軟件缺陷的管理逐步顯示出它在軟件項目中的重要性；另一方面，在復(fù)雜軟件系統(tǒng)的開發(fā)中，軟件結(jié)構(gòu)及開發(fā)團隊的組織構(gòu)架變得更為復(fù)雜，一個缺陷從產(chǎn)生到解決或避免可能涉及到多個開發(fā)人員和團隊，這就極大地降低了缺陷處理效率。所以在開發(fā)復(fù)雜度高的大型軟件中，簡單的缺陷管理已無法滿足軟件開發(fā)的要求。研究新的軟件缺陷管理方法、技術(shù)和工具來支持軟件缺陷管理過程，從而提高軟件項目的生產(chǎn)率和質(zhì)量逐漸成為軟件工程研究的熱點。本文研究旨在將統(tǒng)計過程控制技術(shù)應(yīng)用到軟件缺陷管理中，為此，本文首先深入研究了軟件缺陷管理理論，例如，對軟件缺陷定義、特點和分類，以及軟件缺陷的統(tǒng)計工具做了詳細概述。隨后，介紹了軟件缺陷管理的目標、流程和角色，以及缺陷信息的收集、整理、分析和利用，對比分析了幾種常用的軟件缺陷管理工具。繼而全面地討論了統(tǒng)計過程控制理論，統(tǒng)計過程控制技術(shù)中控制圖的定義、判定準則、控制限的計算方法和過程能力定義，以此作為軟件缺陷度量的理論依據(jù)，結(jié)合上述理論運用到軟件缺陷的統(tǒng)計中。最后，在綜合以上研究成果的基礎(chǔ)上設(shè)計并實現(xiàn)了軟件缺陷監(jiān)控系統(tǒng)，完成了軟件開發(fā)過程中缺陷的報告、顯示，缺陷數(shù)據(jù)提交、數(shù)據(jù)整理、分析統(tǒng)計以及缺陷控制圖的生成等功能。最終在現(xiàn)有缺陷管理模式的基礎(chǔ)上有所創(chuàng)新，以充分發(fā)揮缺陷管理在項目開發(fā)管理階段的作用。

簡介：氧化鋁是電解鋁生產(chǎn)的主要原料，針對我國礦石特點，我國氧化鋁的生產(chǎn)工藝主要采用的是拜爾法和燒結(jié)法以及混聯(lián)法，在拜爾法中焙燒工序是氧化鋁生產(chǎn)必不可少的一個過程，并且是整個氧化鋁生產(chǎn)的最后一道工序，該生產(chǎn)過程的主要任務(wù)是將來自分解或平盤的帶有附著水的氫氧化鋁物質(zhì)在焙燒爐中高溫煅燒，脫除附著水和結(jié)晶水，從而生成物理化學性質(zhì)符合電解要求的氧化鋁。焙燒生產(chǎn)過程直接關(guān)系到氧化鋁質(zhì)量和產(chǎn)量。該過程具有設(shè)備之間關(guān)聯(lián)復(fù)雜，關(guān)鍵工藝參數(shù)關(guān)聯(lián)耦合嚴重，工況條件變化大如原料成份波動頻繁、設(shè)備結(jié)疤等控制難題而難以實現(xiàn)自動控制和優(yōu)化運行。因此，焙燒過程的重要性、復(fù)雜性以及現(xiàn)代工業(yè)對自動化的高要求使得焙燒過程控制系統(tǒng)備受重視。本文以鄭州鋁廠氧化鋁焙燒生產(chǎn)過程計算機控制系統(tǒng)工程項目為背景，開展了氧化鋁焙燒生產(chǎn)過程控制策略的研究以及控制系統(tǒng)的設(shè)計與開發(fā)，并成功應(yīng)用于現(xiàn)場，取得了顯著的應(yīng)用效果。本文主要內(nèi)容歸納如下1結(jié)合焙燒過程的特點和控制要求，提出了包括過程控制層與過程監(jiān)控層的氧化鋁生產(chǎn)焙燒過程計算機控制系統(tǒng)結(jié)構(gòu)，進行了系統(tǒng)的功能設(shè)計與硬件設(shè)計。該系統(tǒng)具體物理實現(xiàn)框架由以太網(wǎng)、控制網(wǎng)和設(shè)備網(wǎng)三層網(wǎng)絡(luò)結(jié)構(gòu)組成，以實現(xiàn)控制系統(tǒng)的信息集成和功能集成。2研究了氧化鋁焙燒過程的控制策略，包括過程回路控制、設(shè)備連鎖邏輯控制以及烘爐過程順序控制。過程回路控制包括進料量控制回路、文丘里干燥溫度控制回路、煙道氧含量控制回路、預(yù)熱旋風管出口煙道溫度控制回路、重油壓力控制回路、焙燒爐溫度控制回路。對焙燒爐的溫度控制策略進行研究，提出流量溫度串級控制方案，建立被控對象控制器的設(shè)計模型，并基于遺傳算法的方法對控制器參數(shù)進行尋優(yōu)，指導(dǎo)現(xiàn)場控制器參數(shù)的調(diào)試。設(shè)備連鎖邏輯控制主要包括設(shè)備的啟停、連鎖關(guān)系、遠程PLC控制。3在上述工作基礎(chǔ)上進一步進行了焙燒過程計算機控制系統(tǒng)的軟件設(shè)計與開發(fā)，應(yīng)用到鄭州鋁廠氧化鋁擴建項目焙燒工序后，實現(xiàn)了生產(chǎn)的分散控制與集中管理，提高了設(shè)備運轉(zhuǎn)率，降低了操作人員的勞動強度，減少了燃料消耗，氧化鋁灼減小于08％，RALO含量小于20％，改善了氧化鋁的品質(zhì)，提高了產(chǎn)品合格率，并且產(chǎn)能達到1850TD，提高了氧化鋁生產(chǎn)的經(jīng)濟效益。

簡介：隨著信息技術(shù)的快速發(fā)展，ETHER在企業(yè)信息管理網(wǎng)絡(luò)中廣泛應(yīng)用的同時，也為工廠底層控制網(wǎng)絡(luò)的設(shè)計開辟了新的思路。工業(yè)以太網(wǎng)位于工廠底層，由于其通訊協(xié)議與上層管理網(wǎng)絡(luò)基本一致，使企業(yè)信息實現(xiàn)了從現(xiàn)場控制層到管理層的完全集成，完成了真正意義上的管控一體化，從而進一步提高了工業(yè)過程的自動化水平，更有效地推進了生產(chǎn)的協(xié)調(diào)和優(yōu)化控制。近年來，工業(yè)以太網(wǎng)的各種智能設(shè)備和各項新的標準正在研究和制定中，新的更快、更可靠的工業(yè)ETHER即將誕生，它必將進一步推動以太網(wǎng)在工業(yè)控制領(lǐng)域中的更廣泛應(yīng)用。本文以輪胎硫化過程控制系統(tǒng)設(shè)計為背景展開研究，首先利用等效硫化模型和傳熱學理論對硫化時間控制算法進行了改進，現(xiàn)場實際應(yīng)用表明，改進的硫化時間控制方案，有效地減少了輪胎“過硫”和“欠硫”現(xiàn)象。然后，針對硫化過程溫度控制對象的大滯后、不確定性等特點，采用改進的SMITH預(yù)估控制算法進行溫度控制，在SMITH結(jié)構(gòu)中引入RBF和BP神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)進行模型的辨識和PID參數(shù)的整定，并為神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)設(shè)計了隨機優(yōu)化PSO算法與導(dǎo)數(shù)優(yōu)化LM算法相結(jié)合的離線訓(xùn)練算法，提高了訓(xùn)練過程誤差收斂的全局性和快速性，多方面的仿真表明，改進的硫化溫度控制系統(tǒng)較原系統(tǒng)控制效果有明顯的提高。在此基礎(chǔ)之上，本文采用工業(yè)以太網(wǎng)對硫化機群控制網(wǎng)絡(luò)進行設(shè)計，在這一部分中，文中首先對系統(tǒng)硬件結(jié)構(gòu)、網(wǎng)絡(luò)組態(tài)和系統(tǒng)功能等幾個方面進行了分析。然后，結(jié)合主要協(xié)議和軟件功能需求設(shè)計了網(wǎng)絡(luò)通訊中的數(shù)據(jù)幀結(jié)構(gòu)，在通訊程序設(shè)計中，系統(tǒng)使用CS模式結(jié)合“完成端口”模型，實現(xiàn)了網(wǎng)絡(luò)事件的大規(guī)模響應(yīng)，在很大程度上提高了數(shù)據(jù)交換的快速性和吞吐率。最后，本文采用面向?qū)ο蟮能浖こ谭椒▽ο到y(tǒng)軟件的功能進行了分析，并描述了系統(tǒng)主要功能模塊的實現(xiàn)細節(jié)，介紹了軟件在現(xiàn)場中的運行情況?，F(xiàn)場運行結(jié)果驗證了本文所述方案的有效性、可行性和實用價值，目前，該方案已被成功地應(yīng)用到多個硫化車間的控制系統(tǒng)中。

簡介：點擊查看更多基于模糊神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)的過程控制實驗裝置計算機監(jiān)控系統(tǒng)設(shè)計.pdf精彩內(nèi)容。

簡介：潔霉素發(fā)酵生產(chǎn)是典型的微生物次級代謝過程，生物反應(yīng)發(fā)酵機理復(fù)雜，其發(fā)酵水平與國際先進水平相比仍有一定的差距。究其原因，除了菌種因素之外，主要是生產(chǎn)的自動化程度不高，控制水平比國外落后。所以，研究基于計算機控制技術(shù)的潔霉素發(fā)酵過程控制系統(tǒng)，具有重要的現(xiàn)實意義。本文首先介紹了我國抗生素發(fā)酵工業(yè)及發(fā)酵水平狀況，著重分析了抗生素發(fā)酵過程控制的研究現(xiàn)狀與發(fā)展趨勢。其次介紹了潔霉素發(fā)酵工藝的過程、發(fā)酵過程控制的概念和基本方法，重點分析了發(fā)酵過程中的主要發(fā)酵參數(shù)的控制方法的研究現(xiàn)狀。根據(jù)發(fā)酵工藝特點和控制要求，提出了一套基于組態(tài)王65及S7300PLC的潔霉素發(fā)酵過程控制系統(tǒng)的軟硬件解決方案。對控制系統(tǒng)的硬件部分進行設(shè)計，對控制系統(tǒng)上、下位機的軟件功能進行介紹和整體設(shè)計規(guī)劃。重點對OPC技術(shù)及其在潔霉素發(fā)酵過程控制系統(tǒng)中的應(yīng)用進行研究。提出了采用OPC技術(shù)實現(xiàn)控制系統(tǒng)的硬件與軟件，及軟件與軟件間的數(shù)據(jù)通信。詳細地論述了OPC服務(wù)器和OPC客戶端的設(shè)計方法及主要實現(xiàn)步驟，并實現(xiàn)了組態(tài)王軟件與OPC服務(wù)器的連接、。針對發(fā)酵過程中溫度控制具有嚴重的非線性及滯后性這一難題，本文運用了模糊自適應(yīng)PID控制，對溫度控制環(huán)節(jié)進行建模并利用MATLAB的SIMULINK進行仿真。最后，對全文的工作做了總結(jié)?？偨Y(jié)了主要完成的工作，分析了存在的問題，并對今后的發(fā)展方向進行了展望。本文的主要研究成果為1采用OPC技術(shù)實現(xiàn)控制系統(tǒng)的軟硬件間的數(shù)據(jù)通信，并對其中的關(guān)鍵技術(shù)OPC服務(wù)器進行設(shè)計，并且實現(xiàn)了組態(tài)王軟件與OPC服務(wù)器的連接。OPC技術(shù)在本控制系統(tǒng)中的應(yīng)用大大提高了系統(tǒng)的可靠性和擴展的靈活性。2基于模糊自適應(yīng)PID控制算法實現(xiàn)了溫度的控制，該控制器具有適應(yīng)性強、響應(yīng)迅速，控制效果明顯優(yōu)于常規(guī)PID控制方法，適合于發(fā)酵過程的溫度控制領(lǐng)域以及其他的相關(guān)控制領(lǐng)域。

簡介：量子波包理論可以應(yīng)用于處理物理和化學領(lǐng)域中物質(zhì)與外場相互作用的動力學過程。特別是飛秒激光技術(shù)的出現(xiàn)與發(fā)展，使人們能夠從更快的時間尺度上來探測和研究分子內(nèi)部的動力學行為?，F(xiàn)在已經(jīng)能夠使用激光對原子進行某些控制，光締合反應(yīng)就是其中之一。利用激光場實現(xiàn)分子的選擇性激發(fā)是一項很有意義的課題，其基本思想是通過設(shè)計激光場參數(shù)將分子激發(fā)到目標態(tài)，從而實現(xiàn)對分子內(nèi)和分子間選擇性激發(fā)的有效控制。分子的選擇性激發(fā)已經(jīng)被廣泛應(yīng)用研究碰撞動力學、分子光譜以及激光化學等領(lǐng)域。本文主要采用含時量子波包理論，模擬了激光場控制下HF分子和HD分子光締合反應(yīng)的一些基本動力學過程。首先以HF分子為例研究了光締合反應(yīng)中初始碰撞能與締合幾率及態(tài)選擇性之間的關(guān)系，并重點探討了激光場參數(shù)對振動選態(tài)的影響。通過調(diào)節(jié)優(yōu)化激光參數(shù)，有效地控制了產(chǎn)物分子的振動選態(tài)。其中特別討論了激光場強度對態(tài)選擇性的影響，得出當連續(xù)態(tài)上布居向更低的振動態(tài)上轉(zhuǎn)移時，需要更大的激光場能量。隨著激光場強度的增加，締合過程中會明顯伴隨多光子躍遷和解離過程。通過計算推導(dǎo)，得到了共振躍遷條件。同時，還分析了不同時刻動量表象下波函數(shù)中出現(xiàn)的多個峰值，發(fā)現(xiàn)相鄰峰值之間相差一個光子的能量，這表明通過締合反應(yīng)形成的產(chǎn)物分子HF可以吸收一個或者多個光子再解離。針對HD分子締合過程的研究得出與單色光相比，雙色光可以降低解離幾率，提高分子的締合產(chǎn)率，且締合產(chǎn)物HD的幾率也可以通過調(diào)節(jié)激光場參數(shù)得以控制；在反應(yīng)中存在兩個締合通道，通過計算可以得出兩個通道各自的締合幾率。盡管本文采用了比較簡單的理論模型，但其中的討論結(jié)果和計算方法對激光控制光締合反應(yīng)產(chǎn)物具有一定的意義。

簡介：本文對基于嵌入式LINUX的小型移動機器人遠程控制系統(tǒng)進行了研究。主要內(nèi)容包括1構(gòu)建了基于嵌入式IJNUX的系統(tǒng)平臺，包括引導(dǎo)裝載程序、LINUX內(nèi)核移植、USB無線網(wǎng)卡和USB攝像頭的驅(qū)動程序；2實現(xiàn)了移動機器人運動控制與傳感器信息采集，包括調(diào)速電機的控制、內(nèi)部傳感器信息采集、圖像信息采集，及無線傳感網(wǎng)絡(luò)數(shù)據(jù)的獲??；3設(shè)計了基于SOCKET連接的機器人網(wǎng)絡(luò)控制服務(wù)器，包括采用TCP傳輸協(xié)議的服務(wù)程序編寫和控制接口的實現(xiàn)；4構(gòu)造了基于WEB服務(wù)器BOA的機器人遠程監(jiān)控系統(tǒng)，實現(xiàn)基于網(wǎng)頁的機器人控制、圖像信息的發(fā)布、機器人狀態(tài)信息和無線傳感網(wǎng)絡(luò)數(shù)據(jù)的查詢等；5采用USB接口和R232接口實現(xiàn)機器人底層控制與上位機的連接，增強了系統(tǒng)的開放性和擴展能力。