簡介：點擊查看更多基于數(shù)據(jù)驅動的生物反應過程軟測量與優(yōu)化控制.pdf精彩內容。

簡介：該論文的研究從并行過程的基本定位入手根據(jù)并行過程的特點首先從過程建模問題開始將過程在功能上細分為若干事件并以一定的參數(shù)來表達事件的狀態(tài)從而開發(fā)了一種用以表達過程的YANGFENG網(wǎng)絡提出了一種新的針對并行過程的參靈敏化建模技術獲得了并行過程的定量化模型并在此基礎上圍繞并行過程管理和控制的問題從過程的時間優(yōu)化、成本優(yōu)化、功能優(yōu)化過程的仿真過程的控制等研究方面對過程的管理問題進行了較深入的研究得到了一些較合理的理論結論并在計算機網(wǎng)絡和通訊技術的支持下研究了過程中的住處預發(fā)布和數(shù)據(jù)傳輸問題同時在計算機應用軟件的配合下研究了產品開發(fā)過程中并行設計的問題

簡介：為有效解決目前加熱爐燃燒過程普遍存在的能耗高、鋼坯溫度波動嚴重、溫度控制精度差等問題論文針對步進式加熱爐的工藝特點提出了加熱爐燃燒過程的智能控制策略包括基于閥門開度的模糊專家控制策略、基于模糊專家規(guī)則的空燃比自動尋優(yōu)策略建立了智能優(yōu)化控制系統(tǒng)論文提出了基于閥門開度的模糊專家控制策略根據(jù)溫度偏差和偏差變化率直接獲取煤氣流量由空燃比獲取所需空氣流量根據(jù)流量與閥門開度之間的關系模型直接獲取煤氣和空氣閥門開度從而解決了PID控制和傳統(tǒng)模糊控制存在的響應慢、超調量大的問題保證了加熱控制滿足生產實際要求同時論文還針對煤氣熱值波動問題提出了空燃比自尋優(yōu)策略針對爐溫優(yōu)化問題采用改進的BP神經網(wǎng)絡建立了鋼坯溫度預報模型基于爐溫分布模型采用罰函數(shù)方法進行爐溫優(yōu)化設定論文采用基于OPC的系統(tǒng)嵌入技術實現(xiàn)了智能控制算法與CS1000集散控制系統(tǒng)的信息交換建立了步進式加熱爐燃燒過程智能控制系統(tǒng)對工況參數(shù)進行了集中監(jiān)視和實時控制工業(yè)實際運行結果表明加熱爐燃燒過程智能控制系統(tǒng)可以確保在工況波動下的爐溫控制精度提高升降溫速度減少噸鋼燃耗、電耗和鋼坯燒損提高加熱爐的生產能力實現(xiàn)加熱爐操作過程的集中監(jiān)控取得了顯著的經濟效益和社會效益

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簡介：東北大學碩士學位論文氧化鋁生產過程控制研究姓名李豐才申請學位級別碩士專業(yè)有色金屬冶金指導教師姚廣春200181東北大學碩士學位論文摘要關鍵詞氧化鋁過程控制數(shù)學模型配料高壓溶出晶種分解1飄甍豢茨自動檢測PD控制模糊控制軟件設計

簡介：基于INTER的遠程控制機器人系統(tǒng)結合了傳統(tǒng)的機器人控制技術和先進的網(wǎng)絡通信技術。它可以被應用于危險環(huán)境下的遠程作業(yè)、遠程醫(yī)療、遠程教學、遠程監(jiān)護以及傳統(tǒng)生產模式的改造等眾多方面，具有廣闊的應用前景。因此，基于INTER的遠程控制機器人系統(tǒng)的研究成為當今世界的一個前沿課題和熱門問題。本文圍繞基于INTER的遠程控制機器人系統(tǒng)這一主題進行了以下方面的研究工作。第一章闡述了本課題的研究背景及意義，同時就目前國內外在基于INTER的遠程控制機器人系統(tǒng)方面的研究現(xiàn)狀做了介紹，并分析了網(wǎng)絡控制機器人的關鍵技術以及目前用于解決此技術問題所提出的方法，基于以上的分析提出了本課題的研究內容。第二章主要對基于INTER的遠程控制機器人系統(tǒng)進行了整體規(guī)劃，并在功能需求分析的基礎上提出了智能化、透明開放、以人為本的設計思路。第三章設計與實現(xiàn)了網(wǎng)絡控制機器人系統(tǒng)的CS模式的INTER網(wǎng)絡通信程序。第四章設計并實現(xiàn)了基于INTER的網(wǎng)絡控制機器人的控制模塊和現(xiàn)場服務器之間的無線通信。并且根據(jù)系統(tǒng)的實際情況選擇了具體的通信方案，然后針對選用的無線通信模塊NRF24E1完成了硬件和軟件設計，包括電路圖、通信協(xié)議、控制算法以及程序實現(xiàn)，最后還對系統(tǒng)的性能在理論和實驗上進行了評估和測試，證明了系統(tǒng)的可用性。第五章主要闡述了本系統(tǒng)除采用機器人視頻圖像的實時編解碼外，還采用了虛擬現(xiàn)實的方法，直觀的將控制對象的位置和姿態(tài)等信息直觀的顯示給操作者，增強了控制系統(tǒng)的臨場感。第六章主要是根據(jù)本系統(tǒng)的情況制定了適合于本系統(tǒng)的訪問控制策略，為了實現(xiàn)用戶登入驗證程序對用戶的合法性進行驗證，以及確定用戶的權限，文中在VISUALC中設計實現(xiàn)了ADO數(shù)據(jù)庫訪問技術。然后根據(jù)網(wǎng)絡通信的原理，實現(xiàn)了服務器端的程序設計。本系統(tǒng)為基于網(wǎng)絡的遠程控制機器人研究提供了一個真實的實驗環(huán)境，并為相關技術的研究提供了一個理想的平臺。文中還總結了該平臺的優(yōu)缺點，并探討了今后的研究方向。

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簡介：論文結合東南大學工業(yè)發(fā)展與培訓中心熱處理設備改造項目討論了單片機在電加熱爐溫度控制系統(tǒng)中的應用論文中詳細介紹了單片機溫度控制系統(tǒng)硬件電路的設計原理和軟件的編寫、調試過程為了保證控制的精確該文還對熱電偶的冷端補償技術以及溫度電壓信號的轉換技術作了進一步的探討并提出了用集成溫度傳感器AD590對熱電偶進行冷端補償?shù)姆椒ㄔO計了多區(qū)間線性擬合修正程序對電壓信號進行非線性校正此外論文還分析了實驗電加熱爐爐溫的動態(tài)特性綜述了電加熱爐溫控制系統(tǒng)中所使用的各種控制策略以及它們的優(yōu)、缺點通過調節(jié)PID參數(shù)控制溫度的過程研究了增量式PID算式中的三種控制規(guī)律比例控制規(guī)律積分控制規(guī)律微分控制規(guī)律在溫度控制過程中所起的不同作用在此基礎上分別討論了積分分離的PID控制算法和積分分段的PID控制算法并用積分分段的PID控制算法對系統(tǒng)溫度進行調節(jié)用MATLAB軟件對整個系統(tǒng)模型進行了仿真分析仿真效果表明系統(tǒng)具有良好的動態(tài)和穩(wěn)態(tài)性能最后針對控制器的運行環(huán)境論文就現(xiàn)場干擾的形式和抗干擾的對策進行了分析確保系統(tǒng)可靠運行

簡介：稀土元素作為工業(yè)原料，被應用于冶金、石油化工、原子能、紡織、醫(yī)藥、農牧業(yè)、電子信息等國民經濟的各個領域。我國稀土儲量豐富，居世界首位，并且稀土萃取分離技術達到世界先進水平。但是我國稀土分離生產過程控制還停留在離線分析、經驗調整、手動控制的水平，導致稀土分離企業(yè)生產效率低、資源消耗大、產品質量不穩(wěn)定，已成為制約我國稀土工業(yè)發(fā)展的瓶頸。研究與開發(fā)出適合我國稀土萃取分離生產過程的自動化技術及系統(tǒng)已成為發(fā)展我國稀土工業(yè)的重大科技關鍵問題。我國稀土萃取工業(yè)廣泛采用多級逆流萃取工藝，由于萃取級數(shù)多、元素間分離系數(shù)較小、結構相近、化學性質相似，使得整個萃取過程呈現(xiàn)多變量、強耦合、非線性、時變及大滯后等綜合復雜性。采用常規(guī)的控制方法難以實現(xiàn)萃取過程的有效控制，因此，研究以元素組分含量和金屬直收率等為目標的優(yōu)化控制技術是解決上述問題的關鍵。由于萃取過程的復雜性，新算法的應用往往需要多次調試，這不僅耗時耗力，同時也可能浪費大量的原料及能源。為了保證優(yōu)化控制技術在實際工業(yè)應用中的一次成功，研究開發(fā)了稀土萃取過程優(yōu)化控制實驗平臺，具體內容如下1設計了稀土萃取過程優(yōu)化控制實驗系統(tǒng)的總體架構。本實驗系統(tǒng)總體結構由硬件平臺和軟件平臺組成。其中硬件平臺由對象計算機、執(zhí)行機構與檢測裝置虛擬系統(tǒng)、PLC、監(jiān)控與優(yōu)化計算機以及網(wǎng)絡支撐系統(tǒng)等組成；軟件平臺由虛擬對象軟件、執(zhí)行機構與檢測裝置虛擬對象軟件、過程控制軟件、監(jiān)控與優(yōu)化控制軟件組成。2建立了各類虛擬對象模型。具體包括稀土萃取虛擬對象模型、虛擬執(zhí)行機構對象模型、虛擬檢測裝置對象模型。將RSVIEW32和MATLAB等軟件相結合，設計和開發(fā)了稀土萃取過程虛擬對象軟件平臺，通過實驗驗證了各類模型基本可以模擬實際過程或裝置的動態(tài)特性，適合用作控制算法實驗的研究對象。3設計和開發(fā)了稀土萃取過程監(jiān)控和優(yōu)化控制實驗平臺軟件以及回路控制、邏輯控制軟件。監(jiān)控和優(yōu)化軟件采用SIEMENSWINCC監(jiān)控軟件，設計了稀土萃取過程監(jiān)控優(yōu)化人機界面，完成了變量的實時監(jiān)控、記錄、歸檔，參數(shù)的在線調節(jié)，趨勢實時顯示等功能；應用SIEMENSSTEP7軟件開發(fā)了流量回路控制和一段電動機順序啟?？刂频乃惴ǔ绦颍粦肧IEMENSSIMATIC軟件以OPC的通訊方式實現(xiàn)了監(jiān)控優(yōu)化計算機、控制器和虛擬對象計算機的數(shù)據(jù)交換；開發(fā)了MATLAB客戶端通訊軟件，實現(xiàn)了與WINCC軟件的數(shù)據(jù)交換。上述軟件平臺為優(yōu)化控制算法實現(xiàn)提供了必要的軟件環(huán)境。4在優(yōu)化控制實驗系統(tǒng)上進行回路控制、流量優(yōu)化設定和元素組分含量軟測量的仿真實驗?；芈房刂茖嶒灠ㄝ腿⒘弦?、酸液的流量開環(huán)、閉環(huán)控制。流量優(yōu)化設定實驗是指基于經驗公式的萃取劑、料液、酸液的流量優(yōu)化設定，元素組分含量軟測量實驗是指基于BP神經網(wǎng)絡的水相出口處稀土元素LA、CE、PR、ND元素組分含量的軟測量。實驗系統(tǒng)的仿真結果表明了所建立的稀土萃取過程優(yōu)化控制實驗平臺的有效性和通用性。

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簡介：冶金工藝中用燒結礦作為高爐煉鐵的主要原料可以使冶煉效率大大提高從而燒結礦的生產成為鋼鐵生產工藝過程中重要的環(huán)節(jié)之一針對燒結料加水混合過程中加水量自動控制面臨的難點問題通過對工藝過程的主要參變量進行測量和數(shù)據(jù)處理采用神經網(wǎng)絡建立該過程的模型由遺傳神經網(wǎng)絡進行過程參數(shù)估計并進行自動控制仿真等一系列探索性的研究工作證明了對存在多干擾因素的復雜非線性過程的測控問題采用智能控制技術作為解決方案是可行的通過計算機數(shù)字濾波和數(shù)據(jù)跟蹤等處理解決了分布的測量空間上測量數(shù)據(jù)的會合時間同步問題獲取了大量過程參數(shù)作為神經網(wǎng)絡建模的樣本采用多種改進措施完成神經網(wǎng)絡的過程建模使其與傳統(tǒng)方法建模相比更接近實際過程在參數(shù)估計模型的建模過程中采用遺傳算法對神經網(wǎng)絡初始化過程進行全局尋優(yōu)通過數(shù)字實驗證明了可以克服網(wǎng)絡訓練時易陷入局部最優(yōu)的問題可以使參數(shù)估計模型求解的數(shù)據(jù)更接近實際工藝參數(shù)使得加水量計算更接近實測數(shù)據(jù)為控制系統(tǒng)實際開發(fā)應用等工作提供參考

簡介：本文以制造過程為研究背景，以統(tǒng)計公差為研究方法，以質量控制為研究目標，研究了面向質量目標的零件層次，配合層次及裝配層次的統(tǒng)計公差技術，并結合現(xiàn)代制造技術的特點，研究了面向質量目標的統(tǒng)計公差技術在制造過程質量控制中的應用。論文對統(tǒng)計公差技術的研究現(xiàn)狀、國內外研究水平及發(fā)展趨勢進行了論述，對國內外統(tǒng)計公差的分析方法進行了總結。闡述了論文研究的目的、意義及理論和應用價值?；谥圃爝^程質量目標，對面向零件層次的統(tǒng)計公差技術進行了研究，提出了統(tǒng)計公差參數(shù)及質量目標參數(shù)的定義及計算方法；建立了基于質量目標的CPK平面內的坐標系統(tǒng)，并將多個質量目標與統(tǒng)計公差參數(shù)坐標平面相結合，建立了面向質量目標的圖形化統(tǒng)計公差帶；建立了滿足不同質量控制要求的質量指標及評價體系。為質量目標的確定和控制提供了更加方便、準確和直觀的方法。在研究了零件層次的統(tǒng)計公差技術的前提下，對配合層次和裝配層次的統(tǒng)計公差技術進行了研究，在國際上關于過程能力指數(shù)的概念及統(tǒng)計方法基礎上，提出了面向制造過程的過程能力指數(shù)計算方法。建立了配合質量的評判指數(shù)及其與配合尺寸之間函數(shù)關系的數(shù)學模型和基于預定配合質量和已知配合尺寸統(tǒng)計參數(shù)條件下的統(tǒng)計公差的計算，為保證預定配合質量為目標的統(tǒng)計公差及協(xié)調統(tǒng)計控制方法提供了理論基礎。通過對適合制造過程參數(shù)建模的Β分布的分析，對非正態(tài)分布的制造過程統(tǒng)計公差技術進行了研究，提出了當零件尺寸為非正態(tài)分布組成的非線性尺寸的統(tǒng)計公差分析方法N2ABDAM；對貝塔分布的分布擬合參數(shù)進行了數(shù)學建模和軟件開發(fā)，提出了并行考慮產品設計、制造及使用條件下的基于統(tǒng)計公差技術的真實環(huán)境中的并行質量優(yōu)化控制問題，建立了優(yōu)化算法并給出了實例。針對目前制造模式的變化和新技術的要求，研究了現(xiàn)代先進制造模式下統(tǒng)計公差技術在質量控制中的應用。提出了異地制造模式下制造質量協(xié)同控制的方法、系統(tǒng)的體系結構。深入地研究了基于STA、SPC和EPC方法的智能集成質量控制技術。設計開發(fā)了關于概率、統(tǒng)計過程推斷及統(tǒng)計公差的C庫函數(shù)，以此為基礎，開發(fā)了基于統(tǒng)計公差的制造過程集成化質量控制系統(tǒng)。最后通過幾個較詳細的實例進一步說明了對研究成果的應用。

簡介：燒結是鉛鋅冶煉工藝的重要環(huán)節(jié)，是將不同成分的原料、燃料和溶劑等按一定比例混合配料形成燒結混合礦。燒結的基本要求是給料準確，即按照計算所確定的配比，連續(xù)穩(wěn)定地給料，把實際下料量的波動值控制在允許的范圍內，避免引起燒結礦強度與還原性發(fā)生變化?；跓Y給料過程的現(xiàn)場工藝詳細分析及模型研究，建立了給料對象的傳遞函數(shù)。由于燒結給料過程的固有特性以及受到現(xiàn)場許多不確定因素的影響，決定了燒結給料過程具有非線性大時滯、模型參數(shù)變化的特點。針對這些特點，提出了神經內?？刂破?，它具備對偶穩(wěn)定性、理想控制器和零穩(wěn)態(tài)偏差特性，可以很好的抵抗干擾和處理模型失配的問題，同時它還能很好的處理純滯后對燒結給料控制系統(tǒng)的不利影響。并利用單神經元的特性，對內模控制器的濾波器時間常數(shù)進行實時調節(jié)，這一方法增強了內模控制對被控對象變化的適應能力。通過仿真實驗證明了采用神經內?？刂撇呗缘挠行?，它不僅具有良好的動、靜態(tài)性能，還有很強的魯棒性和自學習能力。開發(fā)了燒結給料自動化控制系統(tǒng)，實現(xiàn)了對給料過程參數(shù)與工藝流程的實時監(jiān)控，通過對給料過程的優(yōu)化控制，保證了燒結過程的平穩(wěn)運行，提高了燒結塊質量和產量，降低了現(xiàn)場操作人員的勞動強度。

簡介：我國的中醫(yī)中藥正在逐漸被世界認可，但國內多數(shù)制藥廠的中成藥生產都是完全依靠操作人員的觀察進行手動調節(jié)，只有部分廠家實現(xiàn)了單個工藝過程的自動化，生產效率較低而且很難實現(xiàn)對質量的嚴格控制，嚴重限制了中成藥的推廣。本文結合國家計委重點科技攻關項目，研制了一套綜合智能控制系統(tǒng)，實現(xiàn)了中藥生產全過程的自動化操作。本文是圍繞該中藥生產智能控制系統(tǒng)展開的，涵蓋了生產工藝流程介紹、系統(tǒng)總體方案的確定、系統(tǒng)采集及輸出模塊的設計與實現(xiàn)、控制方案分析及管理級軟件與通訊模塊的設計與實現(xiàn)等內容。本文首先介紹了傳統(tǒng)中藥生產的工藝流程及各工段的操作流程，根據(jù)系統(tǒng)的功能需求確定了DCS結構式的系統(tǒng)構架，并選定了系統(tǒng)的控制器、軟件的運行環(huán)境和開發(fā)環(huán)境。然后闡述了控制系統(tǒng)中采集模塊與輸出模塊的設計與實現(xiàn)，包括硬件選型和軟件實現(xiàn)過程。在控制方案方面，鑒于中藥生產過程多工段、非線性及大滯后的特點，針對各工段的特點及控制難點，為它們分別制定了模糊自適應PID、多模型預測和DMC預測PID的復合控制策略，實現(xiàn)對生產過程中溫度及壓力的控制，仿真及現(xiàn)場運行結果均達到了滿意的控制效果。最后詳細介紹了管理級各功能模塊的實現(xiàn)方式，并闡述了通訊模塊的設計與實現(xiàn)情況，所采用的基于TCPIP協(xié)議的工業(yè)以太網(wǎng)保證了系統(tǒng)通訊的實時性與可靠性?，F(xiàn)場運行結果表明本文研發(fā)的系統(tǒng)的可靠性高，控制效果良好，有效地控制了中藥產品質量的一致性，提高了中藥生產的工作效率。