簡介：論文主要根據(jù)一個白炭黑生產(chǎn)廠家生產(chǎn)設(shè)備改造要求，設(shè)計了一套白炭黑生產(chǎn)的自動控制系統(tǒng)。文中首先介紹了白炭黑這種產(chǎn)品的應(yīng)用和生產(chǎn)方式，以及目前該產(chǎn)品的市場需求狀況。由于該廠家使用的是沉淀法生產(chǎn)白炭黑，因此論文中對該方式的生產(chǎn)工藝進行了簡單的介紹，并對車間里的現(xiàn)有設(shè)備，生產(chǎn)原料等進行了觀察與分析。明確了本次設(shè)計所要做的具體的研究與工作。根據(jù)對生產(chǎn)工藝與被控對象的具體分析，確定了以PLC作為主控器的自動控制系統(tǒng)的設(shè)計方案。系統(tǒng)以S7200系列PLC為核心，以組態(tài)王作為上位機的監(jiān)控界面，結(jié)合PLC的擴展模塊、流量計、電動閥門和相關(guān)傳感器等設(shè)備進行設(shè)計。在系統(tǒng)的設(shè)計方案確定之后，根據(jù)需要選擇了具體型號的設(shè)備，對設(shè)備的主要性能和使用方法進行了介紹，設(shè)計并繪制了系統(tǒng)的電氣原理圖并根據(jù)生產(chǎn)工藝繪制了系統(tǒng)的流程框圖和設(shè)備信號的地址分配表編寫了控制系統(tǒng)的控制程序（下位機）和上位機的監(jiān)控界面。對控制系統(tǒng)中幾個比較復(fù)雜的控制環(huán)節(jié)進行了詳細的研究，主要包括物料瞬時流量和累計流量的控制、電動調(diào)節(jié)閥的故障檢測和反應(yīng)過程溫度的控制等。論文最后對整套系統(tǒng)的總體情況進行了總結(jié)，并提出了系統(tǒng)目前存在的需要改進提高的幾個方面。

簡介：一切工程建設(shè)的順利推進必須以準確的控制測量成果為基礎(chǔ)，控制測量技術(shù)貫穿著工程建設(shè)的始末，而現(xiàn)代工程的復(fù)雜性、精密性和高標準性又對控制測量的平差計算提出了更高的要求。權(quán)決定了平差系統(tǒng)的隨機模型，進而會對整個平差結(jié)果產(chǎn)生重要影響，而傳統(tǒng)的定權(quán)方法不能正確反映控制網(wǎng)的實際精度，可能無法得到滿意的平差成果，甚至會對工程質(zhì)量造成不利影響。為了更貼切的反映控制網(wǎng)的實際狀況，為工程建設(shè)提供更準確、更可靠的數(shù)據(jù)，必須合理選擇或改進現(xiàn)有的定權(quán)方法，或根據(jù)觀測量的實測精度探索新的定權(quán)方法，為此本文對工程控制網(wǎng)平差的定權(quán)方法進行專項研究，主要研究內(nèi)容分為以下幾方面首先，從權(quán)的定義、權(quán)的分類、定權(quán)的前提、定權(quán)誤差對平差的影響、傳統(tǒng)定權(quán)方法和隨機模型的方差一致性檢驗等方面，系統(tǒng)闡述工程控制網(wǎng)平差的定權(quán)理論與方法，明確合理定權(quán)對平差計算的重要性。其次，在水準網(wǎng)平差中，針對傳統(tǒng)定權(quán)方法未較好顧及地形起伏對高差觀測誤差的影響規(guī)律，提出基于往返測高差較差的水準網(wǎng)分類定權(quán)新方法在邊角網(wǎng)和三維網(wǎng)平差中，針對傳統(tǒng)定權(quán)方法不能體現(xiàn)觀測值的實測精度的不足，本文從水平方向、天頂距多測回數(shù)據(jù)的差異以及距離的往返測較差出發(fā)，探尋基于觀測值實測精度的定權(quán)新方法。然后，采用不同的定權(quán)方法對常見工程控制網(wǎng)的實測數(shù)據(jù)進行平差計算，通過對比分析各種平差方法的解算原理和平差結(jié)果，得知本文所提出的關(guān)于水準網(wǎng)、邊角網(wǎng)和三維網(wǎng)的定權(quán)新方法更能反映控制網(wǎng)的實際情況，更易通過方差一致性檢驗。此外，本文還對比了兩種GPS網(wǎng)二維平差定權(quán)方案的計算結(jié)果，指出在一般工程中，將三維基線向量及其權(quán)逆陣直接整體投影的“方案一”既能得到滿意的坐標平差結(jié)果，又能較準確的評定精度。最后，根據(jù)常見工程控制網(wǎng)的平差理論，顧及傳統(tǒng)定權(quán)方法和本文所提出定權(quán)新方法，在VISUALSTUDIO2008平臺下采用C語言開發(fā)出工程控制網(wǎng)平差軟件簡稱ECNAS。ECNAS能滿足對任意水準網(wǎng)、常規(guī)邊角網(wǎng)和三維網(wǎng)、任意工程GPS網(wǎng)的多種定權(quán)方案的平差計算要求。同時，ECNAS還具有數(shù)據(jù)質(zhì)量檢核、方差一致性檢驗和控制網(wǎng)圖形顯繪等功能。

簡介：任意波形功率電源在精密工程、儀器儀表校驗以及電路設(shè)計等領(lǐng)域有著廣泛的應(yīng)用。鑒于高性能功率電源由國外產(chǎn)品壟斷的狀況，本文應(yīng)用嵌入式系統(tǒng)、無線網(wǎng)絡(luò)等新技術(shù)研究新型一體化雙路輸出任意波形功率電源，旨在實現(xiàn)任意波形功率電源的國產(chǎn)化。論文基于DDS頻率合成原理、無線網(wǎng)絡(luò)波形下載技術(shù)以及基于NIOSⅡ嵌入式微處理器的SOPC系統(tǒng)、可編程WIFI模塊和觸摸屏，研究設(shè)計了任意波形發(fā)生器，實現(xiàn)了波形的無線網(wǎng)絡(luò)下載編程，幅度、相位和頻率的觸摸屏編程。在設(shè)計實現(xiàn)任意波形發(fā)生器的基礎(chǔ)上，論文設(shè)計了電壓功率放大器和電流功率放大器，電壓功放最大輸出功率為50W，閉環(huán)增益20DB，帶寬為100KHZ電流功放最大輸出電流為5A，帶寬為100KHZ，實現(xiàn)了電源的驅(qū)動功能。最后，對所設(shè)計的電源進行了實驗測試，結(jié)果表明，該功率電源的信號頻率范圍為01HZ～1MHZ，功率信號頻率范圍為0～100KHZ，分辨率為001HZ相位調(diào)節(jié)范圍為0°～360°，調(diào)節(jié)細度優(yōu)于01°輸出電壓幅度±100V，電流幅度5A，輸出穩(wěn)定、失真度小，基本達到了設(shè)計要求。論文的特色在于①改變了波形數(shù)據(jù)上位機串口傳輸?shù)膫鹘y(tǒng)模式，基于WIFI無線網(wǎng)絡(luò)技術(shù)實現(xiàn)了波形的網(wǎng)絡(luò)編程②基于NIOSⅡ嵌入式微處理器的SOPC系統(tǒng)及觸摸屏，實現(xiàn)了對電源的智能化控制及最小化規(guī)模。

簡介：氫氣一直因其清潔和高效的優(yōu)點，而被認為是可以取代化石燃料的新能源。但是氫氣密度小、分子小和易燃易爆的性質(zhì)，使其在存儲和運輸上存在困難。于是，人們開始探索通過液體原料重整反應(yīng)現(xiàn)場制取氫氣的方案。在眾多液相的烴類和醇類中，甲醇因其來源充足、氫碳比高、重整溫度適中等諸多優(yōu)點而適合作為通過重整反應(yīng)現(xiàn)場制取氫氣的原料。因此，甲醇重整制氫成為一個研究熱點，甲醇重整制氫過程的控制是該技術(shù)在應(yīng)用中一個亟待解決的重要問題。在甲醇重整制氫過程的控制方面，本文的主要工作有1參與搭建了一套甲醇重整制氫微化工實驗平臺，用于對甲醇重整制氫進行更深入的研究和使控制算法得到最終有效的驗證。系統(tǒng)辨識的結(jié)果表明甲醇重整制氫過程的模型參數(shù)具有不確定性，模型參數(shù)會因工況、催化劑活性等因素的不同而發(fā)生改變。2設(shè)計了一種可以適應(yīng)模型參數(shù)不確定性的滑模控制器。在滑模控制器設(shè)計中，通過結(jié)合逐項優(yōu)超法與自適應(yīng)控制的思想來設(shè)計變結(jié)構(gòu)控制，以此減少變結(jié)構(gòu)控制中切換的數(shù)量，這對削弱抖振是有益的。同時，通過設(shè)計輸入的導數(shù)來平滑控制作用，進一步削弱抖振。由于系統(tǒng)中存在難以測量的狀態(tài)變量，通過高增益觀測器對系統(tǒng)的狀態(tài)變量進行估計，進而實現(xiàn)反饋控制。針對實際系統(tǒng)中存在干擾，對滑模控制器進行了干擾補償設(shè)計，有效地提升了系統(tǒng)的抗干擾能力。3對SUNANHUANG等設(shè)計的自適應(yīng)控制器進行了改進，使系統(tǒng)在誤差有界的基礎(chǔ)上，在一定條件下可以達到漸近穩(wěn)定并將控制器參數(shù)KT推廣到更一般的形式，使參數(shù)的選擇更加靈活還考慮了干擾的影響，表明控制器在有一定干擾的情況下依然有效。同時，也通過設(shè)計輸入的導數(shù)來平滑控制作用。4基于甲醇重整制氫過程中各輸入之間的配比關(guān)系，設(shè)計了一個甲醇重整制氫過程的總體控制策略?？傮w控制策略以本文設(shè)計的滑模控制器或自適應(yīng)控制器來控制甲醇流量和水流量，以重整溫度約束的變比值控制器來控制重整空氣流量。最后，將總體控制策略應(yīng)用到甲醇重整制氫微化工實驗平臺上，對總體控制策略的可行性進行了驗證。

簡介：可編程控制器（PLC）是工業(yè)控制系統(tǒng)的核心部件。PLC是一個非常復(fù)雜的電子設(shè)備，其應(yīng)用環(huán)境中充滿各類干擾信號，而工業(yè)控制系統(tǒng)對設(shè)備穩(wěn)定性要求很高，因此電磁兼容性能是衡量PLC產(chǎn)品穩(wěn)定性的重要指標。本課題目的是研究可編程控制器硬件設(shè)計技術(shù)，將電磁兼容技術(shù)應(yīng)用于產(chǎn)品設(shè)計，實現(xiàn)一款具有優(yōu)良電磁兼容性能，強抗干擾能力，高穩(wěn)定性的PLC產(chǎn)品。本課題可編程控制器硬件設(shè)計過程中，將首先運用模塊化設(shè)計思想進行可編程產(chǎn)品整體架構(gòu)設(shè)計。然后分析可編程控制器國家標準GBT15969，制定了本可編程控制器設(shè)計中電磁兼容技術(shù)指標。對電磁兼容的EMI和EMS理論知識的深入研究，為電磁兼容設(shè)計奠定了理論基礎(chǔ)。在可編程控制器產(chǎn)品主機模塊和擴展模塊等眾多單元電路的設(shè)計過程中，充分運用了電磁兼容EMI抑制技術(shù)和EMS抗干擾技術(shù)設(shè)計技術(shù)，確保設(shè)計產(chǎn)品具有良好的電磁兼容性能。最后，通過對PLC樣機的功能、性能和電磁兼容性測試，驗證了本課題硬件設(shè)計和電磁兼容性設(shè)計的有效性。上述硬件設(shè)計思想及電磁兼容設(shè)計方法對可編程控制器產(chǎn)品開發(fā)具有示范意義。

簡介：銅是一種用途十分廣泛的金屬，隨著經(jīng)濟的日益發(fā)展，其市場需求量逐年增加。近年來銅冶金技術(shù)發(fā)展迅速，并且我國銅礦石資源有限，導致銅原料供應(yīng)緊張。因此，開采利用低品位、黃銅礦型銅礦石具有非常重要的意義。生物濕法冶金技術(shù)相對于傳統(tǒng)的礦冶技術(shù)，具有成本低廉、流程簡單及環(huán)境友好等許多優(yōu)點，并且能處理品位較低、可選性較差的銅礦石。目前，黃銅礦細菌浸出的CU浸出率較低是亟待解決的問題。因此本論文以黃銅礦細菌浸出為研究中心，從微生物學、礦物學以及冶金學等多個領(lǐng)域開展了黃銅礦細菌浸出機理及其過程控制等研究。試驗中采用的浸礦細菌ASH07是由氧化亞鐵硫桿菌（THIOBACILLUSFERROOXIDANS）、氧化亞鐵微螺菌（LEPTOSPIRILUMFERROOXIDANS）和氧化硫硫桿菌（THIOBACILLUSTHIOOXIDANS）組成的混合菌，它們具有協(xié)同作用、優(yōu)勢互補的特點。首先通過試驗確定了ASH07菌的最佳生長條件最適初始PH值為12～18、最適溫度為45℃～50℃。ASH07菌在經(jīng)過對金屬離子CU2、ZN2和NI2耐受性的馴化培養(yǎng)后，細菌的生長活性和氧化能力都有了明顯的提高，不僅縮短了細菌在這些離子存在條件下的生長遲緩期，還提高了細菌對FE2的氧化速度。馴化培養(yǎng)后的ASH07菌對金屬離子CU2、ZN2和NI2的耐受濃度分別為150GL1、30GL1和50GL1。論文研究了細菌在黃銅礦表面的吸附情況。首先通過試驗確定了茚三酮比色法測量黃銅礦表面吸附細菌濃度的最佳測量條件為測量波長560NM，裂解時間25MIN，溶液PH值70，加熱時間15MIN，冷卻時間6MIN?？疾斓V石粒度、礦漿濃度和初始PH值三個因素對細菌吸附效果影響的試驗結(jié)果表明粒度小于370ΜM和礦漿濃度為30WT％的條件下，單位礦漿濃度礦石表面細菌的吸附濃度均較高，在浸出24H時吸附細菌濃度分別達到89108CELLML1和22108CELLML1，并且單位礦漿濃度礦石表面的吸附細菌濃度越高，CU浸出率越高初始PH值對細菌的吸附影響不大，但是初始PH值為12～18時，細菌具有較好的生長活性和氧化能力，CU浸出率較高。論文綜合利用偏光顯微鏡、掃描電鏡SCANNINGELECTRONMICROSCOPE，SEM、X射線衍射XRAYDIFFRACTION，XRD和X射線光電子能譜XRAYPHOTOELECTRONSPECTROSCOPY，XPS等技術(shù)對黃銅礦浸出過程中表面形成的氧化膜形貌、厚度以及成分進行檢測分析。黃銅礦表面氧化膜形貌觀察結(jié)果表明在浸出168H的過程中，黃銅礦表面氧化膜的形貌由顆粒狀物質(zhì)逐漸向膜狀物質(zhì)轉(zhuǎn)變，氧化膜的結(jié)構(gòu)也逐漸從稀疏多孔變得致密緊實，其厚度在浸出168H時達到60ΜM。XRD和XPS的檢測結(jié)果表明黃銅礦表面氧化膜中S元素的化學態(tài)變化規(guī)律為S2→S0→S4→S6，對應(yīng)地依次形成了缺鐵CU硫化物CU1XFE1YSZX＜Y、單質(zhì)硫S0、FEⅢ氧化物、FEⅢOOH和黃鉀鐵礬等物質(zhì)，其中硫化物層和單質(zhì)硫?qū)佣际茄趸ば纬蛇^程中的中間產(chǎn)物，而產(chǎn)生鈍化作用的是黃鉀鐵礬層。斑銅礦的細菌浸出優(yōu)于黃銅礦的主要原因是，在斑銅礦浸出144H的過程中，表面物質(zhì)主要以CU硫化物和單質(zhì)硫S0為主，對斑銅礦的進一步浸出沒有明顯影響。論文中提出了強化浸出和降低浸出體系PH值兩種方法控制黃銅礦細菌浸出的鈍化作用。強化浸出條件不僅抑制了礦石表面黃鉀鐵礬沉淀的形成，還能夠去除已經(jīng)包裹在礦石表面的黃鉀鐵礬層，提高了黃銅礦的浸出效果。與黃銅礦的普通細菌浸出相比，強化浸出條件下的CU浸出率提高了435WT％。在溶液PH值恒定調(diào)控在12的條件下進行黃銅礦的細菌浸出，不僅使細菌有較好的生長活性和氧化能力，同時溶液中較多的H還有效地減少了黃鉀鐵礬的形成。在PH值恒為12的條件下浸出192H時，CU浸出率達到714WT％。

簡介：熱沖壓工藝是一種基于模內(nèi)淬火的高溫板料成形技術(shù)，其技術(shù)特點是將板料在高溫下沖壓成形，并利用模具實現(xiàn)對成形工件的淬火處理。在熱沖壓工藝中，沖壓過程板料處于奧氏體化溫度以上，這將顯著降低高強度鋼對成形力的要求，提升單工序成形能力。沖壓前，高溫板料進行了充分的奧氏體均勻化，沖壓后模具仍然要保持壓力閉合一段時間，對成形零件進行快速冷卻淬火，提升淬后零件的力學性能和組織性能。熱沖壓工藝可以有效的消除利用傳統(tǒng)工藝對高強度鋼成形時極易出現(xiàn)的斷裂、回彈、變形抗力大等工藝問題，顯著改善高強度鋼的成形能力有效提高了成形工序集合程度，降低了工藝復(fù)雜性，提高了生產(chǎn)效率。顯然，熱沖壓工藝作為一種多種工藝、多種技術(shù)高度集合的新型工藝，極大地擴展了高強度鋼的應(yīng)用范圍，具有廣闊的應(yīng)用前景和巨大的市場潛力。本文從工藝原理、工藝流程、硼鋼材料的淬后性能、模具溫度場控制、冷卻系統(tǒng)的優(yōu)化設(shè)計、材料模型的建立及相關(guān)關(guān)鍵技術(shù)研究等方面對熱沖壓成形工藝進行了系統(tǒng)的研究。針對硼鋼材料的淬后性能，利用對比實驗的方法，研究了淬后工件力學性能和微觀組織形態(tài)，通過對比分析不同加熱溫度、不同保溫時間、不同冷卻介質(zhì)（水、銅砧板、鋼砧板）條件下淬后工件的抗拉強度、硬度、微觀組織形態(tài)等性能指標，研究揭示了相關(guān)工藝參數(shù)對材料淬后性能的影響規(guī)律，并據(jù)此提出了該材料的熱處理工藝參數(shù)推薦方案。分析了熱沖壓工藝原理和模具系統(tǒng)各部位熱傳遞過程，構(gòu)建了熱沖壓工藝熱平衡分析模型，建立了熱沖壓成形過程數(shù)值模擬模型，利用數(shù)值模擬方法研究了熱沖壓模具溫度場的分布形態(tài)和歷史演變規(guī)律，并提出了需要重點關(guān)注的模具主要換熱通道建立了熱沖壓工藝實驗?zāi)M裝置，制定了合理的實驗?zāi)M熱沖壓工藝流程，提出了平均溫度、平均溫增、溫度極值、平均周期四個溫度場考量指標，利用實驗數(shù)據(jù)，分析了工藝過程中模具溫度場的分布和變化規(guī)律，研究了成形溫度、冷卻介質(zhì)和工藝周期對模具溫度場考量指標的影響規(guī)律將模擬結(jié)果與實驗數(shù)據(jù)進行了對比分析，驗證了所建模型及相關(guān)設(shè)置方案的可靠性?；跓崃︸詈蠑?shù)值模擬分析、響應(yīng)曲面法和粒子群優(yōu)化算法，研究了熱沖壓模具冷卻系統(tǒng)相關(guān)參數(shù)對冷卻效率、溫度場均勻性和疲勞壽命的影響規(guī)律利用最小二乘法的回歸分析，建立了熱沖壓模具表面平均溫度、表面溫度的標準差和模具上最大等效應(yīng)力的響應(yīng)曲面模型通過變異數(shù)分析和隨機試驗，驗證了響應(yīng)曲面模型的有效性。提出了冷卻效率優(yōu)先、模具溫度均勻性優(yōu)先和疲勞壽命優(yōu)先的三種優(yōu)化設(shè)計策略，基于所建立的響應(yīng)曲面計算模型，分別建立了相關(guān)優(yōu)化模型，利用自主開發(fā)的優(yōu)化設(shè)計程序?qū)δ繕撕瘮?shù)進行了優(yōu)化計算，獲得了模具冷卻系統(tǒng)布局相關(guān)推薦參數(shù)，利用與原設(shè)計方案進行對比分析的方法，證明了優(yōu)化結(jié)果的積極意義?；谙嚓P(guān)實驗測試，自主構(gòu)建了熱力組織三場耦合的材料模型，實現(xiàn)了對熱沖壓工藝溫度場、應(yīng)力應(yīng)變場和相變過程的耦合分析根據(jù)熱沖壓工藝特點，建立了U型件熱沖壓工藝過程的數(shù)值模擬模型，利用自行開發(fā)的材料模型，研究了成形溫度對板料厚度、回彈變形、殘余應(yīng)力場及相變過程的影響規(guī)律，建立了相關(guān)成形零件工藝指標隨工藝條件的變化規(guī)律通過對U型件的熱沖壓成形的實驗研究，研究了成形溫度和模具冷卻方式等對成形零件力學性能和微觀組織形態(tài)的影響規(guī)律，為熱沖壓成形零件工藝規(guī)范的設(shè)計提供了理論依據(jù)和科學指導。

簡介：發(fā)酵過程的優(yōu)化控制對提高發(fā)酵過程生產(chǎn)效率具有重要的作用。發(fā)酵過程具有非線性、時變性等特征，且發(fā)酵過程優(yōu)化問題中包含多個目標函數(shù)和約束條件，經(jīng)典的最優(yōu)控制理論和確定性優(yōu)化方法難以求解復(fù)雜的發(fā)酵過程優(yōu)化問題。多目標粒子群優(yōu)化算法基于群體隨機搜索策略，設(shè)置參數(shù)少、搜索效率高且魯棒性好，適合求解發(fā)酵過程中的復(fù)雜非線性約束多目標優(yōu)化問題。因此，研究基于多目標粒子群算法的發(fā)酵過程優(yōu)化控制方法對提高發(fā)酵水平以及發(fā)酵產(chǎn)業(yè)的經(jīng)濟效益具有重要的意義。本文對多目標粒子群優(yōu)化算法的基本原理進行研究分析，提出了一種基于自適應(yīng)進化學習約束的多目標粒子群優(yōu)化方法，利用粒子的約束違反程度信息修正其學習進化公式，增強算法的全局搜索能力結(jié)合PARETO最優(yōu)解在一次進化內(nèi)位置不變的特點，提出了一種基于最優(yōu)解位置信息的分布性動態(tài)維護策略，改善PARETO最優(yōu)解的分布性以補料分批發(fā)酵過程為研究對象，提出了一種用于發(fā)酵過程優(yōu)化控制的自適應(yīng)權(quán)重多目標決策方法在此基礎(chǔ)上，給出了一種基于多目標粒子群優(yōu)化算法的發(fā)酵過程在線控制方法，對發(fā)酵過程中的補料速率進行周期性地優(yōu)化和在線決策，并通過過程擾動實驗和模型失配實驗驗證所提方法的有效性與優(yōu)越性。實驗研究表明，所提的自適應(yīng)進化約束多目標粒子群優(yōu)化方法具有較強的收斂性，并且在不增加算法復(fù)雜度的前提下PARETO前沿的分布性得到了明顯的改善。基于多目標粒子群算法的發(fā)酵過程在線優(yōu)化控制方法能夠有效地求解發(fā)酵過程優(yōu)化問題，獲得合理的最優(yōu)補料軌跡，得到很好的優(yōu)化效果，并且在發(fā)酵過程中存在過程擾動或者模型失配的情況下仍然能夠給出最優(yōu)補料軌跡，具有較強的魯棒性。

簡介：精細鋁粉在眾多領(lǐng)域有著廣泛的用途，比如航天工業(yè)和汽車工業(yè)等。隨著國民經(jīng)濟的發(fā)展，對精細鋁粉的質(zhì)量和產(chǎn)量也有著更高的要求。但是現(xiàn)有的精細鋁粉生產(chǎn)過程控制水平還處在相對落后的水平，存在種種問題，難以滿足實際需求。本文運用先進控制方法，結(jié)合某企業(yè)對原有生產(chǎn)線改造升級過程，在對鋁粉生產(chǎn)過程中存在的控制問題深入分析的基礎(chǔ)上，提出相應(yīng)控制方案并加以實現(xiàn)。針對舊生產(chǎn)線控制方式落后問題，在深入了解氮氣霧化法鋁粉生產(chǎn)過程的工藝基礎(chǔ)上，結(jié)合企業(yè)的控制要求，選擇了冗余PLC和工控機與現(xiàn)場設(shè)備組成三層控制系統(tǒng)。使用WINCC組態(tài)軟件進行人機交互界面設(shè)計，實現(xiàn)了具有過程控制、數(shù)據(jù)采集歸檔顯示、報警和安全保護等功能的監(jiān)控系統(tǒng)設(shè)計，完全滿足廠方的控制要求。針對人工進行氮氣補氣操作過程存在的人力和資源浪費問題，分析了補氣導致氧含量和壓力變化，進而影響系統(tǒng)安全性和生產(chǎn)效益的過程。根據(jù)生產(chǎn)人員的專家經(jīng)驗，設(shè)計了基于模糊控制的氮氣補氣過程控制策略，并在工程中實際運用，實現(xiàn)了氮氣補氣過程從人工手動操作向智能自動操作的轉(zhuǎn)變，節(jié)約了人力成本和氮氣損耗。細粉率可以作為衡量產(chǎn)品質(zhì)量的重要指標，但是傳統(tǒng)的細粉率檢測方法對生產(chǎn)沒有實際意義。針對細粉率難以在線測量的問題，理論上分析了細粉率影響因素，從監(jiān)控系統(tǒng)采集來的數(shù)據(jù)內(nèi)選擇有代表性的輸入，運用神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)方法建立了細粉率軟測量模型。并在監(jiān)控系統(tǒng)內(nèi)加以實現(xiàn)，將離線訓練的測量模型用來在線測量細粉率。作為操作人員調(diào)節(jié)過程值的參考，對提升生產(chǎn)質(zhì)量具有重要的指導意義。用新的鋁粉生產(chǎn)監(jiān)控系統(tǒng)對改造后的鋁粉生產(chǎn)過程進行控制，結(jié)果表明監(jiān)控系統(tǒng)運行安全穩(wěn)定，操作簡單高效，具有較好的交互性，完全滿足對生產(chǎn)過程的監(jiān)控要求。使用先進控制方法設(shè)計的氮氣補氣控制和細粉率軟測量模型表現(xiàn)良好，該生產(chǎn)線的生產(chǎn)智能化水平得到了提高，對企業(yè)經(jīng)濟效益的提升也做出了相當?shù)呢暙I。

簡介：目前我國針對招投標階段風險管理已經(jīng)進行了較多的研究但大多將招投標階段相對于建設(shè)項目全過程是獨立分階段進行研究的忽略了招投標風險管理的全過程性從而使我國的招投標風險管理在實際運用過程依然存在著一些不足。因此落實以全過程成本控制為基礎(chǔ)將全過程成本控制的風險在招投標階段進行集合再進行風險分析與研究對提高我國建設(shè)項目招投標風險管理和提高投資經(jīng)濟效益具有重要的現(xiàn)實意義。本文首先從全過程成本控制的理論出發(fā)研究了全過程成本控制的基本理論以及其各階段成本控制的重點與控制措施說明了招投標階段對全過程成本控制的重要性其次以風險管理與招投標管理的理論構(gòu)建了招投標風險管理的理論體系在研究我國招投標階段存在的問題及基礎(chǔ)上分析了風險管理的必要性再次通過風險識別的方法將全過程影響招投標階段成本控制的風險因素在招投標階段集成識別出了在招投標階段可能受到全過程各階段影響的風險因素再而結(jié)合AHP分析法進行重要性分析得出相關(guān)數(shù)據(jù)后再運用LEC評價法進行評價得到了招投標階段應(yīng)該進行控制的重點風險同時分析了各風險因素的管理策略并在此基礎(chǔ)上構(gòu)建了招投標階段風險管理控制過程圖最后介紹了風險監(jiān)控的措施以及提出適合我國招投標階段風險分攤的辦法。本文可以幫助建設(shè)項目的投資者在招投標階段有重點、有策略的控制該階段對全過程成本控制有影響的風險從而提高招投標風險管理的準確性和科學性。

簡介：點擊查看更多鈦合金棒材連軋過程的智能優(yōu)化控制方法研究.pdf精彩內(nèi)容。

簡介：中間包和結(jié)晶器都是連鑄過程中重要的冶金反應(yīng)器。本文采用數(shù)值模擬方法研究了非對稱中間包內(nèi)鋼液流動行為和電磁攪拌情況下圓坯結(jié)晶器鋼液流動行為。在CFX軟件中分別采用標準ΚΕ湍流模型、RNGΚΕ湍流模型、ΚΩ湍流模型建立數(shù)學模型，模擬計算中間包的流場和RTD曲線，采用平均停留時間曲線來分析中間包流體流動特性。不同湍流模型下連鑄中間包的流場結(jié)果表明，ΚΩ模型得到的中間包流場較其它兩個模型會得到更明顯的回流區(qū)，液面速度最大，比標準KΕ模型的0051MS大140％，比RNGΚΕ模型的0043MS大329％。ΚΕ湍流模型計算得到的平均停留時間最長，且最長可達4528S，死區(qū)體積比率最小，其值為22％。在圓坯結(jié)晶器計算中，利用有限元方法，通過求解得到圓坯結(jié)晶器內(nèi)的感應(yīng)電流和電磁力的分布，對不同勵磁電流強度和不同勵磁電流頻率下的電磁場進行了研究。然后將電磁力作為源項加入動量方程中，求解有無電磁攪拌條件下的圓坯結(jié)晶器內(nèi)的鋼液流場，分析電磁攪拌器的不同安裝位置對圓坯結(jié)晶器流場的影響。對于圓坯結(jié)晶器，電磁攪拌過程產(chǎn)生的磁場是旋轉(zhuǎn)磁場，磁感應(yīng)強度隨線圈勵磁電流強度增加而增大，隨勵磁電流頻率增加而減小。結(jié)晶器處加電磁攪拌對結(jié)晶器內(nèi)流場影響比較大。影響的區(qū)域主要集中在攪拌器及其下方很長的一段區(qū)域內(nèi)。相對于無電磁攪拌情況，電磁攪拌后的液面最大徑向速度增大了一個數(shù)量級，液面最大切向速度增大了兩個數(shù)量級。電磁攪拌器安裝位置的合理選擇直接影響到鑄坯質(zhì)量的改善，不同的攪拌器安裝位置決定著不同的流場效果。電磁攪拌器安裝位置為圓坯結(jié)晶器液面下300MM、500MM和900MM處時，最大切向速度分別為0648MS、0608MS和0235MS。電磁攪拌器安裝位置的合理選擇可有效的改善結(jié)晶器液面的流動狀態(tài)。

簡介：火力發(fā)電機組協(xié)調(diào)控制系統(tǒng)是一個復(fù)雜的多變量非線性控制系統(tǒng)，具有大遲延、大慣性、時變性、強耦合等特點。其中，主蒸汽壓力穩(wěn)定性和負荷適應(yīng)性是一對最基本、最主要的矛盾，自動控制就是為保證火電廠熱工過程中的熱力設(shè)備經(jīng)濟、安全運行。通常的協(xié)調(diào)控制策略不能滿足電網(wǎng)對發(fā)電機組協(xié)調(diào)控制系統(tǒng)的設(shè)計要求和控制要求。其中，發(fā)電機組的三個主要設(shè)備，鍋爐，汽輪機和發(fā)電機通過相互間耦合影響聯(lián)系構(gòu)成一個不可分割的整體，任何一個設(shè)備由于操作或外界引起運行狀態(tài)的變化將通過耦合效應(yīng)引起其他設(shè)備運行狀態(tài)的變動，機爐電三個設(shè)備在操作和控制過程中應(yīng)該是相互制約又密切聯(lián)系的。本文將重點討論通過調(diào)整現(xiàn)有發(fā)電機組協(xié)調(diào)控制系統(tǒng)基于簡化模型的協(xié)調(diào)控制性能的限制性，片面的考慮壓力負荷控制，發(fā)電機動態(tài)過程被忽略的缺點，因此有必要在發(fā)電機組完整模型的基礎(chǔ)上，設(shè)計發(fā)電機組（鍋爐汽輪機發(fā)電機）協(xié)調(diào)控制系統(tǒng)，以提高發(fā)電機組的自動化控制的質(zhì)量和性能。本文在分析了協(xié)調(diào)控制對象動態(tài)特性及其物質(zhì)能量轉(zhuǎn)換過程的基礎(chǔ)上，建立了機爐負荷壓力以及發(fā)電機單機無窮大系統(tǒng)的數(shù)學模型，為綜合控制系統(tǒng)的設(shè)計仿真做好前期準備。本文以300MW發(fā)電機組作為仿真被控對象。同時，采用協(xié)調(diào)度與非線性自抗擾控制算法相結(jié)合的方法設(shè)計基于發(fā)電機組完整模型的協(xié)調(diào)控制系統(tǒng)。仿真試驗結(jié)果表明，基于非線性自抗擾控制算法設(shè)計的協(xié)調(diào)控制策略，能很好的解決受控對象的大時滯特性和多擾動特性，有較好的抗擾性和魯棒性。

簡介：本文的研究內(nèi)容來源于企業(yè)的實際生產(chǎn)需求。主要內(nèi)容是輪胎生產(chǎn)過程密煉工序控制系統(tǒng)的研究。本文以企業(yè)實際生產(chǎn)過程為研究對象，充分分析現(xiàn)有生產(chǎn)工藝的優(yōu)點與缺點，結(jié)合企業(yè)的生產(chǎn)要求，提出了控制系統(tǒng)改進方法，完成了基于無線傳感網(wǎng)絡(luò)密煉過程控制系統(tǒng)的設(shè)計。密煉通常是橡膠工廠占用能耗最多的工序，而目前部分企業(yè)生產(chǎn)工藝裝備比較落后，密煉機的過程控制以及煉膠周期中各環(huán)節(jié)和各階段的耗能狀況都不能很好掌握，這造成了大量能源的浪費，結(jié)果是密煉周期長、密煉效率低、膠料質(zhì)量波動大。例如本課題研究，在密煉過程中膠料與磺料的添加工序，仍需要工人在車間通過觀察稱重傳感器顯示數(shù)據(jù)來進行剪斷膠料與添加磺料，因此容易出現(xiàn)添加膠料質(zhì)量不符要求或沒有添加磺料的狀況，致使產(chǎn)出膠料不合格，從而導致最終產(chǎn)品出現(xiàn)問題。根據(jù)實際生產(chǎn)中的問題，本課題通過分析密煉機的工作原理和結(jié)構(gòu)，結(jié)合煉膠綜合性能的特點，設(shè)計了基于無線傳感器網(wǎng)絡(luò)的控制系統(tǒng)，完善密煉過程的控制。本文控制系統(tǒng)主要包括對密煉過程各個環(huán)節(jié)的數(shù)據(jù)進行采集處理，并且顯示至計算機以及通過自動控制功能對生產(chǎn)過程進行調(diào)節(jié)。優(yōu)化控制步驟和控制時間，充分減少時間及資源浪費，提高生產(chǎn)效率，為密煉機產(chǎn)能的提升提供可靠保障。密煉機控制程序優(yōu)化，提高密煉設(shè)備的綜合生產(chǎn)效率，使節(jié)能降耗真正體現(xiàn)它的經(jīng)濟性，不僅節(jié)約了資源，也有效地提高了企業(yè)的經(jīng)濟效益。論文主要從生產(chǎn)過程控制方法，信號的無線傳輸?shù)葞讉€方面進行展開。首先，提出基于無線傳感網(wǎng)絡(luò)的密煉過程控制方法。以密煉過程膠料與磺料運送設(shè)備為控制對象，建立了BP神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)智能控制系統(tǒng)。利用神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)的自學習能力以及處理不確定信息的自適應(yīng)能力，增強了控制系統(tǒng)的魯棒性、適應(yīng)性，使控制系統(tǒng)具有良好的通用性與容錯性。其次，控制系統(tǒng)采用無線通訊技術(shù)進行信號傳輸，實現(xiàn)了無線控制，即檢測信號以及控制信號的無線傳輸，減少布線工作降低成本，實現(xiàn)控制器的可移動性，使其現(xiàn)代化、智能化水平有了顯著地提高。最后，論文結(jié)尾對工作進行了總結(jié)，并展望了未來工作的方向。

簡介：以煤氣化為基礎(chǔ)的油電聯(lián)產(chǎn)系統(tǒng)是一種先進的煤炭利用方式，融合了費托合成液體燃料生產(chǎn)以及IGCC發(fā)電技術(shù)。煤炭經(jīng)氣化生成合成氣COH2，然后合成氣進入漿態(tài)床反應(yīng)器通過費托合成反應(yīng)生產(chǎn)液體燃料，馳放氣進入燃氣蒸汽聯(lián)合循環(huán)電站發(fā)電。作為油電聯(lián)產(chǎn)系統(tǒng)合成過程的核心技術(shù)，費托合成漿態(tài)床反應(yīng)器是一個非線性、耦合的多變量系統(tǒng)，漿態(tài)床反應(yīng)器控制系統(tǒng)的設(shè)計關(guān)系到整個聯(lián)產(chǎn)系統(tǒng)的穩(wěn)定運行。目前費托合成漿態(tài)床反應(yīng)器技術(shù)還處于工業(yè)示范階段，漿態(tài)床反應(yīng)器動態(tài)特性以及控制策略的研究尚屬空白。因此，針對費托合成漿態(tài)床反應(yīng)器的建模與控制研究具有很重要的理論意義以及實際應(yīng)用價值。本文以煤基合成油示范廠的漿態(tài)床反應(yīng)器為對象，對油電聯(lián)產(chǎn)系統(tǒng)合成過程的建模與控制進行了如下研究1、針對費托合成漿態(tài)床反應(yīng)器，采用機理分析建模的方法，基于雙泡模型假設(shè)，綜合考慮了反應(yīng)器內(nèi)的流動特性、傳質(zhì)傳熱、化學反應(yīng)動力學與選擇性，建立了漿態(tài)床反應(yīng)器的動態(tài)數(shù)學模型。將該模型應(yīng)用于漿態(tài)床反應(yīng)器的動態(tài)特性研究，模擬計算了新鮮氣流量、循環(huán)氣流量以及冷卻水流量變化對漿態(tài)床反應(yīng)器性能的影響。結(jié)果表明，隨著新鮮氣流量增加，液體燃料的產(chǎn)量增加，反應(yīng)器溫度升高隨著循環(huán)氣流量增加，反應(yīng)器的壓力明顯升高，溫度略有上升，產(chǎn)量減少隨著冷卻水流量增加，反應(yīng)器溫度迅速下降，幅度較大，產(chǎn)量隨之減少。2、針對費托合成過程的非線性辨識問題，提出了一種基于差異演化算法DE的徑向基函數(shù)神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)RBFNN模型設(shè)計方法。首先引入自適應(yīng)策略對標準差異算法的控制參數(shù)進行改進，然后將DE算法的種群分解為幾組并行的子種群，每組子種群對應(yīng)于一類隱節(jié)點數(shù)相同的RBF網(wǎng)絡(luò)，在RBFNN的學習過程中進行多子種群并行優(yōu)化，從而實現(xiàn)RBF網(wǎng)絡(luò)結(jié)構(gòu)與參數(shù)的同時調(diào)整。該算法可以利用合成過程的輸入輸出數(shù)據(jù)，自動設(shè)計出滿足誤差精度要求且結(jié)構(gòu)較小的RBFNN模型。將該算法應(yīng)用于漿態(tài)床反應(yīng)器油品產(chǎn)量的建模，得到的RBFNN模型結(jié)構(gòu)簡單，辨識誤差小，具有較好的泛化能力，能夠反映合成過程的動態(tài)特性。3、漿態(tài)床的床層溫度是合成反應(yīng)器最重要的工藝參數(shù)。針對漿態(tài)床反應(yīng)器床溫的控制問題，建立了床溫的RBFNN預(yù)測模型，提出一種基于模糊神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)控制器FNN的預(yù)測控制方法，在預(yù)測控制的滾動優(yōu)化中，采用改進差異演化算法對FNN控制器的參數(shù)進行優(yōu)化，以獲得最優(yōu)控制量。將該控制方法應(yīng)用于漿態(tài)床反應(yīng)器的床溫控制，具有較好的控制品質(zhì)。然后針對FNN控制器參數(shù)較多，又提出一種基于PID神經(jīng)元網(wǎng)絡(luò)PIDNN的控制方案，能夠更好地滿足控制實時性的要求。4、針對漿態(tài)床反應(yīng)器床溫壓力系統(tǒng)的解耦控制問題，提出了一種基于多輸出PID神經(jīng)元網(wǎng)絡(luò)MPIDNN的控制方法。首先利用現(xiàn)場數(shù)據(jù)，采用非線性辨識方法建立漿態(tài)床的壓力模型，與床溫模型一起組成反應(yīng)器的多變量預(yù)測模型。然后在該模型的基礎(chǔ)上，采用多輸出PID神經(jīng)元網(wǎng)絡(luò)設(shè)計了反應(yīng)器的解耦控制方案，并采用差異演化算法對MPIDNN控制器的參數(shù)進行在線優(yōu)化，以獲得最優(yōu)控制量。將該方法應(yīng)用于漿態(tài)床反應(yīng)器床溫壓力系統(tǒng)的控制，結(jié)果表明，MPIDNN控制方法通過同時調(diào)整冷卻水流量以及循環(huán)氣流量，對反應(yīng)器的床溫和壓力進行快速、穩(wěn)定地控制。